不要问我为什么？

这里人太少？

太冷清了,最近在linkedin不错

呵呵，是这么回事，我们大部分是活跃在生产第一线，也就是实际应用上。本来问题就是千奇百怪。

在线分析进入的越深， 为什么就越多。好多都解释不了。比如我有两台100ppmCO分析仪串联起来监测,两台仪器相距15米，其中有一台能检测到CO，另外一台检测不到。通入标准气，均能检测到。能检测到CO的那台分析仪也就很短的时间数据就消失了。为什么？

有一台有问题。有一台没有问题。那么有问题的那一台，问题出在哪里呢？为什么通入标准气体正常呢？ 对于这种问题怎么办？ 观察是最好的办法。持续通入一个月的低压N2，观察现象，但也未必就能抓到这个现象

不是为什么？流程非常重要。功夫在分析外。现场处理分析问题，绝大多数 不是分析仪的问题，而是与分析相关联的环节，要将分析仪放在系统中去看待。

你的问题还是找源的问题，一看流程图，二看工艺环节，或许有所发现。

从流程、介质质量和分层的角度去看。

这与介质种类、含量有关。

举个小例子

前段缓，压力低，后段压力急，压力高，取样点有上、中、下取样口，检测含量就会有差别。如果含量本身很低，就会在某一段有类似现象。

所以要紧跟分析三性（准确性、代表性、及时性）去进行检测，背离这三条，任何分析数据都是没有意义的。

以上都没有办法解释。他们两台仪器是串联的。我做了很多试验，没有发现仪器有问题，但是我还是怀疑仪器有问题。因为工艺相对简单。

整机互换或检测器互换。

现场许多问题，需要的是时间和耐心。有的问题往往需要几年才能解决。

这不，就在这个月，我们刚铡解决了一套装置的液氮高纯化工作，这问题本该2005年解决的，一致遗留至今，分析方面做了无限的工作，没有结果，始终背负着分析仪器不准确的名声，事实和解释全部没有作用。新到任的老总决定进行“考核”，谁的责任，就有谁来承担，这不解决了。质量是生产出来的，这句话太正确了，关键是如果生产人员没有质量观念，产品怎么能好得起来。

更有趣的是，国人在生产时，一边痛骂着劣质产品，一边自己在生产着。悲哀！