英斯特朗中国区总经理王志勇先生为大会致欢迎辞
英斯特朗轴耦合测试系统
实际上,将车辆的道路模拟测试从试车场移至实验室内,还将大大节省车企的时间成本。通常而言,如需完成一辆车的测试要求,若是让用户正常驾驶使用,需要完成50万公里的测试里程,耗时5年;而在拥有多种复杂路谱的试车场进行试跑,需完成2万公里,耗时3~4月;实验室的道路模拟系统却只需200~300小时,且能保证其合计的疲劳损伤与前两者等效,因为其过滤掉了不会造成损伤的测试路段,以缩短测试时间。当然,相较于室外测试,试验台测试还不受天气和日夜变化的影响,并提高了载荷试验的可重复性精度。其显著的测试加速效果帮助车企缩短了研发周期。
本次会议期间,英斯特朗的专家们还与会者分享探讨了由新能源汽车行业的发展所带来的相关检测技术的新需求。作为由电池而非燃油提供动力的新能源车,电池可以说是其非常昂贵的主要部件,各地的规范法规严格要求车企对于电池的出厂标准予以保障。在设计层面,越来越多的车型选择将电池直接搭载在车架上,这种结构要求着车辆在经历碰撞时必须保证电池完好无损,而且碰撞测试过程中也面临爆炸的风险。
英斯特朗针对此需求设计的解决方案是利用自动快夹系统将被试物载荷固定在台车碰撞系统上,一旦电池因碰撞发生起火、漏电、爆炸等危险情况,测试人员可远程操作快速移除负载,将起火的电池移到安全区域,同时保障台车系统不受损坏。
英斯特朗车辆碰撞模拟系统
会议另外两家联办企业奇石乐以及IAMT分别展示了他们引以为傲的六分力传感器、实车耐久测试以及负载数据获取方面的经验。
此次会议是一次创新的尝试,旨在将商用车测试领域的优质供应商整合在一起,向商用车行业客户展示涵盖多个方面的一站式解决方案。对于与会者而言,他们的收获也是丰厚的,参加一次会议就像看了一场小型的展会,并且深度更深,针对性更强。
除了企业本身的介绍内容,本次会议还邀请了多个实际用户现身说法,交流使用体验和心得,实实在在地做到尊重事实,以用户为本。
值得一提的是,中国北方车辆研究所作为会议的合作单位提供了大力支持,邀请了所有与会者进行其实验室的实地参观,亲眼观摩难得一见的大型道路模拟系统让人不由得叹为观止。
老师好!
十八年后,TA “逆龄生长”了
新品发布丨新一代自动注射器试验系统
摆锤冲击强度的影响因素(下)
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