刀具影像仪

刀具测量仪器具有水平及垂直两种光学测量系统，可以在一台仪器上实现刀具的全部测量，是测量复杂刀具的理想工具。刀具测量仪是由花岗石台面作为底座和立柱、精密滚珠丝杆传动、精密线性导轨导向等部件组成，采用独立的工程学设计工作台，配有完整的配电箱，可有效降低温度变化对测量仪器的影响。 刀具测量仪具有使用简捷，高度精确的优点，整个对刀过程不需要在CNC机床上进行，有效避免对工件的损坏以及机订对刀的困难和危险，仪器采用稳定的整体式花岗岩制造，气浮导轨，坚实、抗振动的花岗岩结构和集成的温度补偿器使测量结果能保持可靠的长期稳定性。刀具测量仪采用高分辨率CCD B/W相机，能够用于对刀具边缘进行无接触表面光及透射光测量，和对刀头几何图形进行表面光测量，采用CNC导轨控制以及4个控制轴。确保了仪器完整的精度，确保了刀具测件能够快速、准确的定位。 刀具测量仪主要适用于测量数控机床、加工中心和柔性制造单元上所使用的镗铣类刀具切削刃的精确坐标位置，并能检查刀尖的角度，圆角及刃口精况。刀具测量仪还可用于钻孔、铣削刀具或是极度复杂的切削刀具以及切削钢的制造或精磨。

今年来，我国精密测量仪器制造业虽然取得了一定发展，但是还存在许多问题。测量技术和仪器之间存在着一定差距。　　　　一、数控机床测量技术与仪器方面，尤其是以激光测量系统为代表的高精度动态、静态数控机床精度及性能的测试技术以及精度补偿技术等。高性能激光测量系统主要用于数控机床以及三坐标测量机等高档数控装备的精度检测和评定。我国以成都工具研究所为主研制生产的国产激光干涉测量系统，与国外先进水平相比还有一定差距。　　　　二、数控刀具测量技术与仪器方面，尤其是高精度CNC数控刀具测量技术、数控刀具在机测量技术以及数控刀具预调测量技术与仪器。以高精度、全自动刀具预调测量仪系列为例，我国开发起步较晚，2005年在北京机床展览会上才有哈量和天津天门首次亮相展出了采用带面阵CCD的数字式刀具预调测量仪样机。此外国内天津天门、成量等均在开发，但是技术水平、质量上还有一定的差距。　　　　三、适用于生产现场的在机/在线数字化测量技术与仪器，特别是复杂精密轮廓加工的在机测量与反馈修正补偿技术与装置，如数控成形齿轮磨在机测量技术与装置、汽轮机叶片现场在线测量技术与装置等。　　　　业内曾有专家反思指出，过去把机械行业专业研究所一刀切，统统转为企业导致技术开发投入减少、技术骨干人员流失，对精密测量仪器制造业的发展已经造成不良影响。对此，谢华锟认为，国家相关部门应该尽快采取措施，通过政策倾斜，加大对“国家精密工具工程技术开发中心”的投入，有选择性、适当恢复或组建为数有限的一些非盈利的、国家资助的专业研究所，重点研究有关国民经济、国防军工发展的高新技术，引导和推动行业技术水平的提高。

请问哪里有卖切哑铃型样品的刀具，颈部宽一点的，谢谢！

做力学性能拉伸试验的试样加工刀具!!

一块黄铜和一块刀具，需要测下硬度，选什么种类的硬度试验方法比较合适呢？应该准备2种不同的硬度计呢？还是一种啊。

[color=#00FFFF]本人急需 EN847—1：1997木工刀具安全标准第一部分：铣刀圆锯片[/color]请大家帮忙提供。谢谢！

我的涂层刀具，基体是硬质合金，TiAlN涂层，涂层厚度1.5微米，做XRD分析只出来基体WC和Co的峰，没有涂层的峰，请问为什么？我想看涂层的物相分析和择优取向，请问该用什么方式？

汽车冲压模具由于工作在重载、冲击条件下，因而具有很高的加工质量要求。其中，落料部分由于加工表面具有材料硬度高和抗磨损的特点，同时其加工精度对车身整体外观质量也有很大的影响。因此，该部分的加工一直是困扰加工者的技术难题之一(图1)。传统工艺下，由于刀具应用策略的不当以及刀具装夹次数过多等问题，而导致对该工件的加工时间过长，一般为10.5h左右。我公司模具应用中心的技术人员经过对该工艺的认真分析，从而提出了新的工艺方案，有效减少了空走刀行程，并且减少了一次装夹时间，最终将加工时间缩短为4h。　　确定工艺改进方案　　由于模具零件形状的复杂性及特殊性，在实践中，很难将其制造工艺按某种固定模式进行编制，各厂家因其设备状况、技术水平不同，所编制的工艺也完全不同，但工艺编制的原则及基本指导思想是大同小异的。如图2所示，在通常的加工过程中，制定先进的工艺方案需要经历以下过程。　　1.制定详细的项目规划　　在客户了解到目前现有工艺中的瓶颈问题后，我们要和客户的技术人员共同研究解决问题的合理方案。因为新的加工工艺方案一定要尽量依托客户现有的生产条件，以期为客户带来最大的效益。　　2.试验调试　　将确定的加工方案进行试验，并将得到的加工结果和预期目标进行对比，由此对加工参数进行调试和优化，直至达到满意的加工效果，并生成相关书面报告。　　3.制定加工策略　　在与客户技术人员讨论确定工艺改进方案后，我们将把项目带回模具应用中心，由应用工程师为改进工艺制定编程策略，由此来决定选择合适的刀具以及加工参数。　　4.详细了解客户需要　　拜访客户是了解客户需求的主要方法，一般是通过为客户提供技术支持和在现场实践中解决疑难问题，而接触客户现有的生产工艺安排。在这样的过程中，技术人员很容易发现工艺安排中不合理或者不完善的环节，弹簧支吊架/www.cqsyfm.com/将这些信息搜集起来，并整理成《客户工艺分析报告》，为客户分析目前加工过程中的瓶颈和改进后预计达到的目标。　　5.实践检验　　将制定好并经过应用中心验证的加工工艺方案移植到客户现场进行实际加工。由于生产条件的改变，加工过程中有时会出现一些问题，技术人员需要做进一步的调试，直至客户满意。　　正确选择冷却方式　　随着绿色制造技术在切削加工中的应用，选用何种冷却方式更为恰当，则应根据不同的加工目的和被加工材料的特性仔细加以权衡，以获得最佳的加工效果。目前，在金属切削加工中，可供选择的冷却方式有很多种，比如切削液冷却、喷雾冷却和高压空气冷却等。本案例中，我们经过反复对比，最终选择空气油雾混合冷却的方式，不仅提高了刀具的加工参数，同时也避免了冷却液冷却使刀具激冷损害刀具寿命的不利影响，从而提高了刀具的使用寿命，降低了客户的加工成本。　　优化刀具走刀路径　　在CAD/CAM集成系统中，数控加工的工艺设计决定了实际生产加工的质量和效率。而加工时刀具走刀路径的规划对工艺规程的编写和数控代码的生成都有重要影响，进而实际影响零件的加工精度、表面粗糙度和加工速度。因此，刀具路径是刀具的灵魂。使用专业的编程软件和先进的加工策略都有助于降低刀具的空走刀时间，同时使路径光滑过渡也有利于降低加工过程中加工速度的损失，从而提高加工速度，缩短加工周期。

摘要：在工件的加工过程中，工件装卸、刀具调整等辅助时间，占加工周期中相当大的比例，其中刀具的调整既费时费力，又不易准确，最后还需要试切。统计资料表明，一个工件的加工，纯机动时间大约只占总时间的55%，装夹和对刀等辅助时间占45%。因此，对刀仪便显示出极大的优越性。

[align=center][b]试样加工过程可能对表面质量造成的影响[/b][/align][align=center]中国船舶重工集团公司第七二五研究所 试验测试与计量技术研究中心 常国梁[/align][align=center] [/align] 中国船舶重工集团公司第七二五研究所检测与校准中心试样加工车间长期从事各类力学、疲劳、腐蚀等特殊实验样品的制备工作。金属材料性能检测结果的准确性很大程度依赖于所加工试样质量的好坏，然而试样加工过程中诸多因素将直接或间接影响其性能的检测与判定。9月2日，我们分析了试样加工质量对常见力学试验的影响分析（[url]http://bbs.instrument.com.cn/topic/6557443[/url]），接下来，我们聊一聊加工过程可能对试样表面质量造成的影响：[b]1、影响试样表面的粗糙度1.1、刀具的影响[/b] 加工过程中，刀具在做进给运动时在工件表面将会留下切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的复映（即常说的刀痕），刀痕的深度越深，则工件的表面粗糙度越差。[b]1.2、材料材质的影响[/b] 因材料材质种类繁多，加工塑性大的材料时，刀具的挤压会使金属表面产生塑性变形，再加上刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用均会增大表面粗糙度。材料的韧性越好，所产生的塑性变形越大，加工表面就越发粗糙；加工脆性材料时，它的切屑以碎粒状出现，崩碎的切屑会在加工表面留下许多麻点，大大影响表面粗糙度。[b]1.3、磨削加工的影响[/b] 磨削加工时，砂轮的硬度和粒度、砂轮的平整度和转速、磨削的速度、磨削径向进给量与光磨次数、圆周进给速度与轴向进给量、冷却液的选择都会影响磨削表面的加工质量，提高或降低表面粗糙度。[b]2、试样表层产生加工硬化现象[/b] 加工过程中各种作用力容易使试样产生塑性变形，一般为扭曲变形，表面晶粒被拉长出现纤维状组织甚至破碎，产生加工硬化现象，增大了试样表层的硬度，导致金属的变形抗力发生变化，进而影响金属的抗拉强度等物理性能。[b]3、影响试样表面金相组织[/b] 加工过程中，如果刀具与试样表面摩擦所产生的温度大于这种材料的相变温度，那么材料表面的金相组织将会发生变化，进而改变材料的强度和硬度，同时，表面也会产生残余应力，甚至出现细微的裂纹。 以上均为加工过程中可能导致材料物理性能改变的若干因素，然而，通过一些具体措施则会在一定程度上减少或消除以上影响，例如针对不同材料配用不同材质及形状的刀具，针对不同材料选择油性或水性切削液以及所有试样尽可能全部进行磨抛工序等等。合格试样的加工是科学、合理表征材料性能的前提，需要不断总结，不断改进。[align=center]更多信息[url=http://www.725tes.com/]点击打开链接[/url][/align]

工作离不开生活，大家都知道。随着近几年大家对环境、食品药品安全、饮用水安全、法治等的重视程度的提高，经常会有一些涉及到仪器分析的东东渗透进一些电影或者电视作品里。比如经常看到一些电影里，男猪脚中了毒之后，助手抽了猪脚的血进行高科技的分析，然后得出毒素的成分，配制出相应的解药（似乎武侠小说里的配解药过程经常和这个差不多）。再比如某国产戏，讲公安局的工作的，也会出现法医查酒驾啦，检查死者的死因啦，因而出现一点镜头是关于他们的实验室分析过程的。所谓“外行看热闹，内行看门道”普通人也许只是觉得一个东西转一下抓个样品瓶，显得很高科技似的，但是做分析工作的你，自然是能看懂这些分析仪器到底是在做什么，-=-===-我=-=是-=-华=-=丽-=-=的-=-=分-=-=-隔-=-=线-==-==-=请你找出来，影视作品里的一些比较清晰的分析仪器，并且截图发到论坛上来，并且简要的写出来这台仪器（比如某气相色谱仪）是真的在工作（或者只是貌似真的在工作），还是只是装个样子做摆设？是否这台仪器（比如某气相色谱仪）属于这部影视作品的必要道具？如果没了这台仪器，是不是会影响电影/电视的剧情发展？参加活动的童鞋请发主题帖在本版块。并且在本帖后边把主题帖的链接发出来。我们将酌情对于参与者进行奖励

有谁试过不用氘代试剂做氢谱的,如果只想看氢的个数,不用知道具体归属.

以前好像有人分析过刀具，不知哪位朋友分析过瑞士军刀没有？瑞士军刀的成分和工艺哪位朋友是否熟悉？请赐教。

[摘要]：随着生产模式的转变，加工中心在汽车制造业中的配备数量日趋增多。尤其是用于发动机中的缸体、缸盖，变速箱中的壳体等复杂零件的加工过程中。本文阐述了如何利用机床内在机量仪的在机测量功能，通过对刀具、工件、夹具等的检测和补偿，有效地提升了工件的制造质量和工序质量。文中例举的来自生产实际的典型示例，从不同的角度反映了这种在机检测功能的有效性。[关键词]：在机量仪组成 在机测量功能 典型应用实例 工序质量保证 随着轿车制造业的生产模式从大批量单一品种渐渐演变成中小批量多品种，加工中心在相关企业中的应用日趋增多，尤其是用于动力总成部件中那些复杂零件的加工，如发动机中的缸体、缸盖，变速箱中的壳体等。鉴于这些零件不但形状复杂、工艺要求高，一旦出现废品就会造成很大损失，因此，如何提升加工中心的制造质量意义是很大的。而在机检测功能的设置就是一种十分有效的手段。 1、 在机测量系统的基本组成及主要功能 1.1 在机测量系统的组成 实施在机测量的在机量仪主要由接触式测头、信号接收器和输出电缆（或接口装置）组成，根据传送信号的性质，又分为红外线和无线电等二种。相比之下，后一种的信号传送能力更强些，不但传送距离大，在受到物体阻挡的情况下也不受影响。图一给出了一种典型系统的组成和工作过程：接触式测头的检测结果以红外信号方式发送到安装在加工中心内的接收器，接收器通过输出电缆（或经过接口装置）将信号传送到机床控制系统。目前，检测软件部分两类：由在机量仪厂家提供的全面三维计量在机测量软件，由在机量仪厂家或者机床厂商按实际需求编制好的简单的一维或二维几何特征测量宏程式。目前有很多用户采用后者辅助加工，有普及的势头。 1.2 主要功能在机量仪的接触式测头，测量的对象可以是工件、夹具，也可以是刀具，完全根据不同用户的需要来。设计和实施相应的功能。当检测对象是工件和夹具时，将采用图一中的测头1。此时，接触式测头就象刀具一样，平时存放在加工中心的刀库中，依照不同的要求，在一道加工工序之前或之后调出，再按程序执行自动检测，从而实现某种功能。而当检测对象是刀具，就采用图1中的测头2（也叫对刀仪），这时“座式”的测头被固定在加工中心的机床工作台面上。概括地说，通过在机量仪执行的在机测量，主要可以达到以下目的：刀具状态的检测 对刀具状态的检测也称为“对刀”，参见图二。此时，是利用设置在机床工作台面上的测量装置（对刀仪），对刀库中的刀具按事先设定的程序进行对刀测量，然后与既定值进行比较后作出判断。同时，通过对刀具的检测也能实现对刀具磨损、破损或安装型号正确与否的识别。图二是对刀测量的几个示例：A：正在进行刀具的长（高）度检测，B：正在进行刀具半径方向的测量，C：待检测的刀具此时已破损，通过对刀测量能及时发现并报警。利用对刀仪进行机内对刀，不仅节约了机外对刀时的人力、物力，提高了工效，而且对刀所处的环境与加工状态一致，能最大程度地减少由刀具夹紧力和温度变化带来的影响。 在“刀具状态检测”这种应用场合，检测信号采用的是前述电缆传送方式输入接口装置，或直接与机床数控系统连接。对刀测量装置有接触式和非接触（光学）式等两种，图二是较常用的接触式的示例。

全自动影像测量仪是在数字化影像测量仪基础上发展起来的人工智能型现代光学非接触测量仪器，其承续了数字化仪器优异的运动精度与运动操控性能，融合机器视觉软件的设计灵性，属于当今最前沿的光学尺寸检测设备。全自动影像测量仪能够便捷而快速进行三维坐标测量与SPC结果分类，满足现代制造业对尺寸检测日益突出的要求：更高速、更便捷、更精准的测量需要，解决制造业发展中的又一个瓶颈技术。全自动影像测量仪基于机器视觉的自动边缘提取、自动理匹、自动对焦、测量合成、影像合成等人工智能技术，具有“点哪走哪”自动测量、CNC走位自动测量、自动学习批量测量，影像地图目标指引，全视场鹰眼放大等优异功能。同时，基于机器视觉与微米精确控制下的自动对焦过程，可以满足清晰造影下辅助测高需要(亦可加入触点测头完成坐标测高)。支持空间坐标旋转的优异软件性能，可在工件随意放置的情况下进行批量测量，亦可使用夹具进行大批量扫描测量与SPC 结果分类。全自动影像测量仪是影像测量技术的高级阶段，具有高度智能化与自动化特点。其优异的软硬件性能让坐标尺寸测量变得便捷而惬意，拥有基于机器视觉与过程控制的自动学习功能，依托数字化仪器高速而精准的微米级走位，可将测量过程的路径，对焦、选点、功能切换、人工修正、灯光匹配等操作过程自学并记忆。全自动影像测量仪可以轻松学会操作员的所有实操过程，结合其自动对焦和区域搜寻、目标锁定、边缘提取、理匹选点的模糊运算实现人工智能，可自动修正由工件差异和走位差别导致的偏移实现精确选点，具有高精度重复性。从而使操作人员从疲劳的精确目视对位，频繁选点、重复走位、功能切换等单调操作和日益繁重的待测任务中解脱出来，成百倍地提高工件批测效率,满足工业抽检与大批量检测需要。最新推出的全自动影像测量仪具有人工测量、CNC扫描测量、自动学习测量三种方式，并可将三种方式的模块叠加进行复合测量。可扫描生成鸟瞰影像地图，实现“点哪走哪”的全屏目标牵引，测量结果生成图形与影像地图图影同步，可点击图形自动回位、全屏鹰眼放大。可对任意被测尺寸通过标件实测修正造影成像误差，从而提高关键数据的批测精度。全自动影像测量仪人机界面友好，支持多重选择和学习修正，其优异的高速测量可达1500mm/min，重合精度： ±2μm，线性精度：±(3+L/150)μm。优秀性能使其在各种精密电子、晶圆科技、刀具、塑胶、精密零件、弹簧、冲压件、接插件、模具、军工、二维抄数、绘图、工程开发、五金塑胶、PCB板、导电橡胶、粉末冶金、螺丝、钟表零件、手机、医药工业、光纤器件、汽车工程、航天航空、高等院校、科研院所等领域具有广泛运用空间。SK全自动影像测量仪承续了SK数字化影像仪的以下技术特点：集CNC快速测量、CAD逆向测绘、图影管理于一身。运用了现代光学、计算机屏幕测量、空间几何运算和精密运动控制等前沿技术，是集光、机、电、软件为一体的高度智能化设备。具有三轴数控、点哪走哪、图影同步、实时校验、误差修正、工件随意放置、CNC快速测量等基础性能。具有极高的数字化程度，全部操作均由鼠标完成。柔和的三轴微米数控能力，实现“点哪走哪”、同步读数、人机合一；良好的人机界面将烦琐的操作过程有机集成，摆脱手摇时代的机械局限；实时非线性误差修正使其突破了传统设备中存在的精度与速度极限；便捷的CNC快速测量，通过样品实测、图纸计算、CNC 数据导入等方式建立CNC坐标数据，由仪器自动走向每一个目标点进行测量操作，数十倍于手摇式测量设备的工作能力下人员轻松高效。具有优异的高速性能，基于独有的高速位移传感技术，其±2um测量精度下的速度可达500mm/min，其工作效率是工具手摇式测量仪器的数十倍以上。位移驱动为0.1μm，位移解析度为0.4μm，重合精度达±2μm，线性精度±(3+L/150)μm，这些参数均优于传统设备和同类产品。具有空间几何运算能力，可以利用软件技术完成空间坐标系旋转和多坐标系之间的复杂换算，被测工件可随意放置，随意建立坐标原点和基准方向并得到测量值，同时在屏幕上呈现出标记，直观地看出坐标方向和测量点，使最为常见的基准测量变得十分简便而直观，也使分度盘这个机械时代的产物与摇柄一起成为历史。具有支持个性化的软件平台，具有图像保存、编辑、处理等图影管理功能。全新的测绘操作，可轻松描绘或导入CAD图形。还可根据客户需求扩充测量模块，从而满足个性化特点和综合测量的快速需要，使测量设备具有量身定做的软件灵魂。

与其他大多数金属材料加工相比，钛加工不仅要求更高，而且限制更多。这是因为钛合金所具有的冶金特性和材料属性可能会对切削作用和材料本身产生严重影响。但是，如果选择适当的刀具并正确加以使用，并且按照钛加工要求将机床和配置优化到最佳状态，那么就完全可以满足这些要求，并获得令人满意的高性能和完美结果。传统钛金属加工过程中碰到的许多问题并非不可避免，只要克服钛属性对加工过程的影响，就能取得成功。 钛的各种属性使之成为具有强大吸引力的零件材料，但其中许多属性同时也影响着它的可加工性。钛具备优良的强度-重量比，其密度通常仅为钢的60％。钛的弹性系数比钢低，因此质地更坚硬，挠曲度更好。钛的耐侵蚀性也优于不锈钢，而且导热性低。这些属性意味着钛金属在加工过程中会产生较高和较集中的切削力。它容易产生振动而导致切削时出现震颤；并且，它在切削时还容易与切削刀具材料发生反应，从而加剧月牙洼磨损。此外，它的导热性差，由于热主要集中在切削区，因此加工钛金属的刀具必须具备高热硬度。 稳定性是成功的关键所在某些机加工车间发现钛金属难以有效加工，但这种观点并不代表现代加工方法和刀具的发展趋势。之所以困难，部分是因为钛金属加工是新兴工艺，缺少可借鉴的经验。此外，困难通常与期望值及操作者的经验相关，特别是有些人已经习惯了铸铁或低合金钢等材料的加工方式，这些材料的加工要求一般很低。相比之下，加工钛金属似乎更困难些，因为加工时不能采用同样的刀具和相同的速率，并且刀具的寿命也不同。即便与某些不锈钢相比，钛金属加工的难度也仍然要高。我们固然可以说，加工钛金属必须采取不同的切削速度和进给量以及一定的预防措施。其实与大多数材料相比，钛金属也是一种完全可直接加工的材料。只要钛工件稳定，装夹牢固，机床的选择正确，动力合适，工况良好，并且配备具有较短刀具悬伸的ISO 50主轴，则所有问题都会迎刃而解——只要切削刀具正确的话。 但在实际铣削加工中，钛金属加工所需的条件不容易全部满足，因为理想的稳定条件并不总是具备。此外，许多钛零件的形状复杂，可能包含许多细密或深长的型腔、薄壁、斜面和薄托座。要想成功加工这样的零件，就需要使用大悬伸、小直径刀具，这都会影响刀具稳定性。在加工钛金属时，往往更容易出现潜在的稳定性问题。 必须考虑振动和热 非理想环境还包含其它因素，其中之一就是大多数机床目前装配的是IS0 40主轴，如果高强度地使用机床，就无法长时间保持新刀状态。此外，如果零件结构较复杂的话，通常就不易有效夹紧。当然挑战还不止于此，切削工序有时必须用于全槽铣、侧削或轮廓铣削，所有这些都有可能(但并非必定)产生振动及形成较差的切削条件。重要的是，在设定机床时，必须始终注意提高稳定性以避免振动趋势。振动会造成刀刃崩碎、刀片损坏并产生不可预见和不一致的结果。一种改进措施便是采用多级夹紧，使零件更靠近主轴以有助于抵消振动。 由于钛金属在高温下仍能保持其硬度和强度，因而切削刃会遭遇高作用力和应力，再加上切削区中产生的高热，就意味着很可能出现加工硬化，这会导致某些问题产生，特别是不利于后续切削工序。因此，选择最佳的可转位刀片牌号和槽形是加工能否取得成功的关键。过去的历史证明，细晶粒非涂层刀片牌号非常适用于钛金属加工；如今，具有PVD钛涂层的刀片牌号更可大大改进性能。 精度、条件和正确的切削参数 刀具轴向和径向上的跳动精度也很重要。例如，如果未将刀片正确地安装到铣刀中，则铣刀周围的切削刃会迅速损坏。在切削钛金属时，其它一些因素，例如刀具制造公差不良、磨损和刀具受损、刀柄有缺陷或质量差、机床主轴磨损等等，都会在很大程度上影响到刀具寿命。观察结果表明，在所有加工表现不佳的案例中，80％都是由这些因素所造成。尽管大多数人喜欢选用正前角槽形刀具，但事实上稍带负前角槽形的刀具能以更高的进给去除材料，并且每齿进给量可达0.5mm。但是这同时也意味着必须保持最佳稳定状态，即机床应非常坚固，且装夹应极其稳定。 除进行插铣(最好使用圆刀片)之外，应尽量避免使用90主偏角，这样做通常有助于提高稳定性和获得总体性能，当在浅切深下使用时尤应如此，在进行深腔铣时，一种值得推荐的做法是通过刀具接柄而使用长度可变的刀具，而不是在整个工序中使用单一长度的长刀具。 调整切削参数以克服因降低每齿进给量而引起的振动是传统的解决方法，但这种方法并不恰当，因为它会对刀具寿命和切削性能产生灾难性影响。可转位刀片需要一定量的切削刃倒圆，以增加切削刃强度和获得更好的涂层粘附力。 在铣削钛金属时，要求刀具至少以最小的进给量工作——通常为每齿0.1mm。如果仍有振动趋势，则刀片损坏或刀具寿命缩短问题将不可避免。可能的解决方法包括精确计算每齿进给量，并确保它至少为0.1mm。 另外也可降低主轴转速，以达到最初的进给率。如果使用最小的每齿进给量，而主轴转速却不正确，则对刀具寿命的影响可高达95%。降低主轴转速通常可提高刀具寿命。 一旦确立了稳定工况，就可相应地提高主轴转速和进给量来获得最佳性能。另一种做法是从铣刀中取出一些刀片或选择含刀片较少的铣刀

用的毛细管柱脏了，要切一段，结果发现没配有专用刀，听工程师说过只需拉一刀，然后轻轻一掰，这时候的切面最平，结果用个裁纸刀拉了一刀掰不断，只要又多拉了几刀，自己都觉得估计切面平不了，大家都用什么刀具？

全自动影像测量仪是在数字化影像测量仪基础上发展起来的人工智能型现代光学非接触测量仪器，其承续了数字化仪器优异的运动精度与运动操控性能，融合机器视觉软件的设计灵性，属于当今最前沿的光学尺寸检测设备。全自动影像测量仪能够便捷而快速进行三维坐标测量与SPC结果分类，满足现代制造业对尺寸检测日益突出的要求：更高速、更便捷、更精准的测量需要，解决制造业发展中的又一个瓶颈技术。全自动影像测量仪基于机器视觉的自动边缘提取、自动理匹、自动对焦、测量合成、影像合成等人工智能技术，具有“点哪走哪”自动测量、CNC走位自动测量、自动学习批量测量，影像地图目标指引，全视场鹰眼放大等优异功能。同时，基于机器视觉与微米精确控制下的自动对焦过程，可以满足清晰造影下辅助测高需要(亦可加入触点测头完成坐标测高)。支持空间坐标旋转的优异软件性能，可在工件随意放置的情况下进行批量测量，亦可使用夹具进行大批量扫描测量与SPC 结果分类。全自动影像测量仪是影像测量技术的高级阶段，具有高度智能化与自动化特点。其优异的软硬件性能让坐标尺寸测量变得便捷而惬意，拥有基于机器视觉与过程控制的自动学习功能，依托数字化仪器高速而精准的微米级走位，可将测量过程的路径，对焦、选点、功能切换、人工修正、灯光匹配等操作过程自学并记忆。全自动影像测量仪可以轻松学会操作员的所有实操过程，结合其自动对焦和区域搜寻、目标锁定、边缘提取、理匹选点的模糊运算实现人工智能，可自动修正由工件差异和走位差别导致的偏移实现精确选点，具有高精度重复性。从而使操作人员从疲劳的精确目视对位，频繁选点、重复走位、功能切换等单调操作和日益繁重的待测任务中解脱出来，成百倍地提高工件批测效率,满足工业抽检与大批量检测需要。最新推出的全自动影像测量仪具有人工测量、CNC扫描测量、自动学习测量三种方式，并可将三种方式的模块叠加进行复合测量。可扫描生成鸟瞰影像地图，实现“点哪走哪”的全屏目标牵引，测量结果生成图形与影像地图图影同步，可点击图形自动回位、全屏鹰眼放大。可对任意被测尺寸通过标件实测修正造影成像误差，并对其进行标定，从而提高关键数据的批测精度。全自动影像测量仪人机界面友好，支持多重选择和学习修正，其优异的高速测量可达1500mm/min，重合精度： ±2μm，线性精度：±(3+L/150)μm。优秀性能使其在各种精密电子、晶圆科技、刀具、塑胶、精密零件、弹簧、冲压件、接插件、模具、军工、二维抄数、绘图、工程开发、五金塑胶、PCB板、导电橡胶、粉末冶金、螺丝、钟表零件、手机、医药工业、光纤器件、汽车工程、航天航空、高等院校、科研院所等领域具有广泛运用空间。SK全自动影像测量仪承续了SK数字化影像仪的以下技术特点：集CNC快速测量、CAD逆向测绘、图影管理于一身。运用了现代光学、计算机屏幕测量、空间几何运算和精密运动控制等前沿技术，是集光、机、电、软件为一体的高度智能化设备。具有三轴数控、点哪走哪、图影同步、实时校验、误差修正、工件随意放置、CNC快速测量等基础性能。具有极高的数字化程度，全部操作均由鼠标完成。柔和的三轴微米数控能力，实现“点哪走哪”、同步读数、人机合一；良好的人机界面将烦琐的操作过程有机集成，摆脱手摇时代的机械局限；实时非线性误差修正使其突破了传统设备中存在的精度与速度极限；便捷的CNC快速测量，通过样品实测、图纸计算、CNC 数据导入等方式建立CNC坐标数据，由仪器自动走向每一个目标点进行测量操作，数十倍于手摇式测量设备的工作能力下人员轻松高效。具有优异的高速性能，基于独有的高速位移传感技术，其±2um测量精度下的速度可达500mm/min，其工作效率是工具显微镜或测量投影仪等手摇式测量仪器的数十倍以上。位移驱动为0.1μm，位移解析度为0.4μm，重合精度达±2μm，线性精度±(3+L/150)μm，这些参数均优于传统设备和同类产品。具有空间几何运算能力，可以利用软件技术完成空间坐标系旋转和多坐标系之间的复杂换算，被测工件可随意放置，随意建立坐标原点和基准方向并得到测量值，同时在屏幕上呈现出标记，直观地看出坐标方向和测量点，使最为常见的基准测量变得十分简便而直观，也使分度盘这个机械时代的产物与摇柄一起成为历史。具有支持个性化的软件平台，具有图像保存、编辑、处理等图影管理功能。全新的测绘操作，可轻松描绘或导入CAD图形。还可根据客户需求扩充测量模块，从而满足个性化特点和综合测量的快速需要，使测量设备具有量身定做的软件灵魂。

[b]展会信息[/b]l 展会时间：2019.5.16-19l 展会地点：宁波国际会展中心（宁波鄞州区会展路181号）l 同期展会：宁波国际智能工厂展览会[b]往届知名展商[/b]发那科、津上、三菱、冈本、大韩、东洋炭素、赵施耐德、雷顿、友嘉、丽伟、荣德、宏杰、匡信、龙记、海天精工、东刚、乔锋、创世纪、立岡、福井田、国盛、普拉迪、埃弗米、荆德、华中、毅兴、迪蒙斯巴克、北京电加工、商鼎、厚道、亚马森、鹏睿、海克、龙佑、坎门、宝鸡、昆机、西格玛、凯博、森拓、中德高隆、创乾、易锻、名铁、大族超能、迪能、邦德、楚天、大族粤铭、高能、亚威、盛通、多维、金威刻、川崎、松下、OTC、弗德曼智能、希格盟德、三译智能、中望龙腾、怡合达、科甬泰、西林、信捷、安邦信[b]展馆规划：1[sup]#[/sup][/b] 智能制造技术、工业机器人、传动技术、系统集成、工业自动化[b]2[sup]#[/sup][/b] 模具加工设备、模具成型技术、模具钢材、模具制作[b]2/3中厅 [/b] 刀具、量具、磨料磨具、紧固件、铸造技术[b]3[sup]#[/sup]、4[sup]#[/sup]、5[sup]#[/sup] [/b] 金属切削机床、柔性加工单元、功能部件[b]5/6中厅[/b] 中厅刀具、量具、磨料磨具、紧固件、铸造技术[b]6[sup]#[/sup] [/b] 激光加工设备、金属成型技术、锻压冲压技术[b]展览范围[/b]金属切削机床、金属成型机床、电加工及激光加工等特种加工机床、制造单元/柔性线、功能部件及配套产品、系统及自动化设备、工业机器人、物流配送系统、检查与测量设备、刀具、工夹具、量具、磨料磨具、涂附磨具、超硬材料及制品、设计、制造、管理和服务软件、信息、咨询服务等智能整体解决方案、工业机器人技术及系统集成、智能制造解决方案及装备、智能物流仓储技术、工业信息控制技术、工业自动化、现金工业技术[img=,748,414]file:///C:\Users\ADMINI~1\AppData\Local\Temp\ksohtml\wps6AEC.tmp.png[/img][img=,748,414]file:///C:\Users\ADMINI~1\AppData\Local\Temp\ksohtml\wps6B0C.tmp.png[/img][b]同期活动[/b]ü [b]产品技术交流会线下地推[/b]供需对接及产品推介覆盖产业聚集地，聚焦金切、激光钣金、刀具等领域用户工业园区，拉近企业与用户距离，重在演示、落地体验产品高效加工解决方案。ü [b]采购商大会[/b]供需配对为媒，专注成交 运营环渤海南翼装备制造业用户大数据，汇总用户领域的产品需求，甄选对应的装备供应商进行现场配对洽谈。ü [b]中国机床工具行业的“双11”—“母机节”机床工具团购活动[/b]金诺机床展与线上商城-诺展商城联手举办的钜惠特价活动助厂家销存品，帮买家享实惠

近期购买了一台气动切样机，继续购买几款橡胶测试试样切刀，但是没有找到比较好的供应商，烦请各位大侠帮忙啊~~~谢谢！

Labtap G8 攻丝扭矩测定仪Tapping-Torque-Testsysteme螺纹加工力矩测试系统用于在实验室条件下模拟金属加工液的工作环境，用来比较和评价金属加工工具、润滑油、冷去剂、丝锥材料、挤压、钻孔和铰孔方面的性能，新的试验分析系统包括手动X-Y-定位工作台MPT，为螺纹钻头和润滑剂制造商优化螺纹刀具及润滑剂，用于在螺纹加工和自动化生产中的过程参数监视 右图一攻丝扭矩仪力矩：50-700Ncm转速：300-3000Ncm轴行程：最大80mm可达到的螺纹深度：最大75mm可达到的深度测量精度：0.1mm夹紧系统：轴，圆锥 B12 刀架，快换系统防振，无高频干扰Z轴方向立柱调节行程：约 380mm（立柱750mm）切削能力：M2.5 M8(X5CrNi189)控制系统、接口 PLC兼容控制-4位输入，-4位输出，并行，电气绝缘接口：RS232，9600波特，8位操作：菜单引导，4位显示工作台承重能力：大于670N/m2,体积：长1470mmx 宽1320mmx高1600mm (最小高度)

精密测量是一门具有自身专业体系、涵盖多种学科、理论性和实践性都非常强的前沿科学，而熟知测量技术方面的基本知识，则是掌握测量技能，独立完成对机械产品几何参数测量的基础。我国精密测量技术和仪器的现状仍然远远不能满足国内机械装备制造业迅速发展的需求，尤其是在先进测量技术和仪器的基础理论研究、共性关键技术的开发方面与国外的差距越来越大。 精密测量仪器适用于生产现场的在线数字化测量技术与仪器，特别是复杂精密轮廓加工的在机测量与反馈修正补偿技术与装置，如数控成形齿轮磨在机测量技术与装置、汽轮机叶片现场在线测量技术与装置等。在量仪方面我国与国外的差距大，主要体现在以下几个技术领域。数控机床测量技术与仪器方面，尤其是以激光测量系统为代表的高精度动态、静态数控机床精度及性能的测试技术以及精度补偿技术等。高性能激光测量系统主要用于数控机床以及三坐标测量机等高档数控装备的精度检测和评定。 目前，以高精度、全自动刀具预调测量仪系列的产品在我国开发起步较晚，在北京机床展览会上才有哈量和天津天门亮相展出了采用带面阵CCD的数字式刀具预调测量仪样机。此后，国内天津天门、成量等均在开发，但是技术水平、质量上还有一定的差距。我国以成都工具研究所为主研制生产的国产激光干涉测量系统，与国外先进水平相比还有一定差距。数控刀具测量技术与仪器方面，尤其是高精度CNC数控刀具测量技术、数控刀具在机测量技术以及数控刀具预调测量技术与仪器。

根据环境保护部　二○一一年四月八日发布的 2011年 第28号公告，《环境影响评价技术导则 生态影响》（HJ 19－2011）和《建设项目环境影响技术评估导则》（HJ 616－2011）将于2011年9月1日起实施，自上述标准实施之日起，原国家环境保护局批准、发布的环境影响评价技术导则非污染生态影响（HJ/T 19－1997）标准废止。标准原文见附件