电镀朔定仪

螺钉表面电镀锌时，六价铬是以什么化合物形式存在？通常情况三价铬在什么条件下会被氧化为六价铬？

[em01] 最近实验需要一个大功率的脉冲电镀仪器！最好能订做啊！

有朋友是即将毕业的电镀专业的硕士/博士吗?(也请朋友们推荐相关人才.) 一朋友的公司诚招电镀方面的研究人员,工作地点在南京市区,年薪5万元起(具体待遇请自行面议).有兴趣的朋友请发站内短信给我,我将具体联系方式告诉您. 南京是一个美丽的城市,能够给您充足的发展空间,欢迎到各位朋友南京来发展!

电位滴定仪测试电镀液里面的镍铜镁金属离子准确吗？有客户是要测试电镀液里面的镍铜镁金属离子，说是用电位滴定法来测，因为对这个不太懂，想了解下电位滴定测试的下限是不是在100PPM左右，还有他的准确度怎么样，以及受到的干扰多吗？操作起来复杂吗？

求问，耳钉上面是装饰是塑料基材加了一层很薄的电镀层涂层。这个带镀层的塑料要做镍释放吗

我在电镀方面有一点了解，现在我想更深一步了解铝合金的电镀工艺！谢谢回复！

电镀检测技术的发展之路我公司是电感耦合等离子体发射光谱仪的专业生产厂家，前日有一客户上门拜访，是国内一家私营电镀厂的老总兼总工，姓陈，以下简称陈总。陈总一来就说是想买一台ICP-AES，我当时就觉得纳闷，因为这个行业我比较清楚，因为我原来从事过的一个工厂就有一个电镀车间，电镀产品测量，也就是镀层厚度、防盐雾能力，加上一个环保测试，企业最多配一台分光光度计，就能解决问题，不可能配备我们这种大型的精密测试仪器，但来的都是客，怎么也得接待以下。宾客落定以后，我有意无意的说了一句，陈总，电镀行业也需要AES？看到我的狐疑，陈总不紧不慢的回答，看来你对电镀行业也有点了解，是不是认为我走错门了，还没等我客套，陈总接着说道，上个月初，我乘着春节后生产较清闲，凭着以前工作中的交往，特意到国外几家大的电镀厂考查了以下，主要想了解以下国外的电镀是如何保证产品的一致性的，说句心里话，在这以前，我拿过国外的电镀产品与我的电镀产品做过比较，发现他们并不如我，比如客户规定镀锌盐雾试验48小时，国外的产品也就刚刚满足指标，而我的电镀产品轻松就过了72小时，但当我们的产品交到国外用户手上后，用户总是投诉我们的电镀品质差，一致性不好，我一直很纳闷，你想想，我一个私企，如果不是靠我们的电镀品质好，那早就不知道怎么死了，可国外用户凭什么说我们的质量差，带着这些疑问，经过国外客户从中斡旋，我得以到国外的电镀厂参观。真是不看不知道，一看才知道自己的差距。到了对方的电镀厂，对方也没保密，直接就领到电镀车间去参观，外行看热闹，内行看门道，大致转了以下，没有看出什么大不了的，说句心里话，生产线上好多东西还不如我的厂，有点失望，想想来一趟也不容易，随口问了一句，能否看一下工艺文件，现在想想当时也是意想天开的事，没想到陪同我的现场工程师，二话没说，更没请示，就拉我到他的办公桌，拿了一堆资料，我既紧张，又兴奋，不管三七二十一，赶紧看吧，不知什么时候，人家还给泡了一杯热茶，这一看，才看出了差距。我们的电镀液一般处理时，是按时间来决定的，一月一次，雷打不动，工人也都按部就班的做着，说句心里话，我觉得这种做法有问题，镀液处理后能稳定一段时间，以后会断断续续出问题，总是找不到原因，工艺抓紧，生产纪律抓严，也摸不到头绪，看了人家的才知道控制方向反了，我们是控制主盐的浓度，国外主要是检测镀液中的微量杂质含量，每天测试一次镀液，发现其中一种杂质的含量超标，就停止使用，更换备用的镀液，杂质超标的镀液交给专门的镀液处理公司处理。而每天测试镀液的检测设备就是等离子体发射光谱仪。而电镀原材料及镀层方面，采用扫描电镜，控制，想一想我们，只能汗颜。一天时间很快，我拜访了3家电镀厂，大同小异，就连工艺文件都差不多，最后我好奇的问了以下电镀厂的工程师，他们笑着说，电镀是一个污染行业，他们国家早就把电镀厂统一规划场地，并形成了一条产业链，它们处于中间链条，由上游原材料供货，及下游镀液处理、污水处理，他们只负责电镀，相应得工艺文件等，都和镀液的提供厂家有关，因为大家都选择屈指可数的几家企业，所也工艺文件也差不多。怪不得他们没有保密一说，想想国内，虽说也搞产业集中，但可电镀厂还都是单打独斗，配方自己做，镀液自己配，自己处理，有的连污水处理都要自己搞，能搞好吗？国外的电镀厂，ICP-AES、扫描电镜都是标准配置，其他的与我们基本相同，一个每天检测镀液成份、一个用来检测原材料和镀层。说句心里话，人家的盐雾试验也比我们严格，一个50k的单，我们有些厂家作盐雾时只放几片，我放的比较多30片，可人家真的按标准，200片，而其只要有一片出问题就全部报废，而看看我们。我做的比较好，30片中有几片出问题，我都照过不误，要不早赔完了，而人家一年也出不了一次，这就是差距，也难怪用户说他们的稳定。回来后，我就想补上的差距，但想一想，先从根本抓起，镀液的杂质元素的含量检测是首要问题，它是电镀质量稳定，一致性好的关键因素，但一查，都是进口的ICP，也太贵了配齐了，百八十万，我们根本买不起，前两天，正好来了一个搞材料的朋友，闲聊中谈起这个问题，他说他们厂有一台ICP，而且还是国产的，30几万，一下子就说到我心里去了，这不，今天专门抽出时间，本你们这里来了，看你们能不能做。真是听君一席话，胜读十年书，原来还有这么大的一个行业在等我们开垦，你说我们能不作吗？赶紧请来我们仪器分析专家金教授，与其详谈，涉及客户技术内容暂且隐去，一个小时后大家满面春分的告别了，看来这台设备是卖定了，现在只等我们按客户测试要求，做好分析方法，客户实机操作后就可以定夺了。电镀行业有多大呐？

[em09] 有没有什么仪器可以在工作现场测出电镀液内的含金量，也就是说在线仪器，在电镀一定时间后想看看损耗了金多少，不需要人工提取电镀液样品急急／先在这谢了．高人请指点

我们的生产线，电耗仅为46kWh/m2，与镀硬铬224kWh/m2相比，降低了79.46%。新鲜水耗为0.06t/m2，与清洁生产标准(新鲜水用量一级指标≤0.1t/m2)相比，降低40%，与普通镀铬工艺水耗0.5t/m2相比，降低88%;镍综合利用率98%，高于清洁生产一级标准(95%)。”在山东省环保厅日前组织召开的新型清洁镍钨磷(Ni-W-P)表面处理工艺技术参数优化及产业化示范鉴定会上，寿光金浴表面技术开发有限公司总经理曹新忠介绍说。 据介绍，此项新技术是由山东大学和寿光金浴表面技术开发有限公司历时10年共同研发而成。那么，这项电镀技术能否有效解决当前电镀污染?是否值得全面推广应用?电镀行业最大挑战在哪? 三大工业污染之一：每年排放约4亿吨废水、5万吨固废和3000万立方米酸性气体 电镀通过电化学原理，实现将一种金属或金属化合物镀覆到新基体上。但由于目前技术局限性，所使用的原料金属无法完全形成所需镀层，其中有相当部分作为废弃物，存在于废水和污泥中。还有小部分气化成有害气体，排放到大气中。 据统计，传统电镀行业每年排放约4亿吨废水、5万吨固体废弃物和3000万立方米酸性气体等污染物。 以传统镀铬为例，其电镀平均效率低于25%，75%以上的铬酸酐分化成剧毒的Cr6+(六价铬)和Cr3+(三价铬)，流失于废水污泥中，每年相当于有近6万吨铬酸酐白白浪费，并污染环境。 此外，电镀污泥是电镀废水处理后的“终态物”，产生量虽比废水少得多，但由于废水中的重金属大多转移到污泥内，并会通过植物链进入到人体，损伤肝脏和神经系统，因此危害性更大，被列入国家危险废物名单中的第十七类危险废物。

电镀词典 化学镀（自催化镀） autocalytic plating 在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。 激光电镀 laser electroplating 在激光作用下的电镀。 闪镀 flash(flash plate)电时间极短产生薄层的电镀。 电镀 electroplating 利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。 机械镀 mechanical plating 在细金属粉和合适的化学试剂存在下，用坚硬的小圆球撞击金属表面，以使细金属粉覆盖该表面。 浸镀 immersion plate 由一种金属从溶液中置换另一种金属的置换反应产生的金属沉积物。 电铸 electroforming 通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制金属制品（能将铸模和金属沉积物分开）的过程。 叠加电流电镀 supermposed current electroplating 在直流电流上叠加脉冲电流或交流电流的电镀。 光亮电镀 bright plating 在适当的条件下，从镀槽中直接得到具有光泽镀层的电镀。 合金电镀 alloy plating电流作用下，使两种或两种以上金属（也包括非金属元素）共沉积的过程。 多层电镀 multilayer plating 在同一基体上先后沉积上几层性质或材料不同金属层的电镀。 冲击镀 strik plating 在特定的溶液中以高的电流密度，短时间电沉积出金属薄层，以改善随后沉积镀层与基体间结合力的方法。 金属电沉积 metal electrodeposition 借助于电解使用权溶液中金属离子在电极上还原并形成金属相的过程。包括电镀、电铸、电解精炼等。 刷镀 brush plating 用一个同阳极连接并能提供电镀需要的电解液的电极或刷，在作为阴极的制件上移动进行选择电镀的方法。 周期转向电镀 periodic reverse plating 电流方向周期性变化的电镀。 转化膜 conversion coating 金属经化学或电化学处理所形成的含有该金属化合物的表面膜层，例如锌或镉上的铬酸盐膜或钢上的氧化膜。 挂镀 rack plating 利用挂具吊挂制件进行的电镀。 复合电镀（弥散电镀） composite plating 用电化学法或化学法使用权金属离子与均匀悬浮在溶液中的不溶液性非金属或其他金属微粒同时沉积而获得复合镀层的过程。 脉冲电镀 pulse plating 用脉冲电源代替直流电源的电镀。 钢铁发蓝(钢铁化学氧化） blueing(chemical oxide) 将钢铁制件在空气中加热或浸入氧化 性溶液中，使其表面形成通常为蓝（黑）色的氧化膜的过程。 高速电镀 high speed electrodeposition 为获得高的沉积速率，采用特殊的措施，在极高的阴极电流密度下进行电镀的过程。 滚镀 barrel plating 制件在回转容器中进行电镀。适用于小型零件。 塑料电镀 plating on plastics 在塑料制件上电沉积金属镀层的过程。 磷化 phosphating 在钢铁制件表面上形成一层难溶的磷酸盐保护膜的处理过程。 镀前处理 preplating 为使制件材质暴露出真实表面和消除内应力及其他特殊目的所需除去油污、氧化物及内应力等种种前置技术处理。 镀后处理 postplating 为使镀件增强防护性能、装饰性及其他特殊目的而进行的（如钝化、热熔、封闭和除氢等等）电镀后置技术处理。 化学抛光 chemical polishing 金属制件在一定的溶液中进行阳极极化处理以获得平整而光亮的过程。 化学除油 alkaline degreasing 借皂化和乳化作用在碱性溶液中清除制件表面油污的过程。 电抛光 electropolishing 金属制件在合适的溶液中进行阳极极化处理以使表面平滑、光亮的过程。 电解浸蚀 electrolytic pickling 金属制件作为阳极或阴极在电解质溶液中进行电解以清除制件表面氧化物和锈蚀物的过程。 浸亮 bright dipping 金属制件在溶液中短时间浸泡形成光亮表面和过程。 机械抛光 mechanical polishing借助高速旋转的抹有抛光膏的抛光轮以提高金属制件表面平整和光亮程度的机械加工过程。 有机溶剂除油 solvent degreasing 利用有机溶剂清除制件表面油污的过程。 光亮浸蚀 bright pickling化学或电化学方法除去金属制件表面的氧化物或其他化合物使之呈现光亮的过程。 粗化 roughening 用机械法或化学法除去金属制件表面得到微观粗糙，使之由憎液性变为亲液性，以提高镀层与制件表面之间的结合力的一种非导电材料化学镀前处理工艺。 敏化 sensitization粗化处理过的非导电制件于敏化液中浸渍，使其表面吸附一层还原性物质，以便随后进行活化处理时，可在制件表面还原贵金属离子以形成活化层或催化膜，从而加速化学镀反应的过程。 汞齐化 amalgamation(blue dip)将铜或铜合金等金属制件浸在汞盐溶液中，使用权制件表面形成汞齐的过程。 刷光 brushing 旋转的金属或非金属刷轮（或刷子）对制件表面进行加工以清除表面上残存的附着物，并使表面呈现一定光泽的过程 乳化除油 emulsion degreasing 用含有有机溶剂、水和乳化剂的液体除去制件表面油污的过程。 除氢 removal of hydrogen(de-embrittlement) 金属制件在一定温度下加热或采用其他处理方法以驱除金属内部吸收氢的过程。 退火 annealing 退火是一种热处理工艺，将镀件加热到一定温度，保温一定时间后缓慢冷却的热处理工艺。退火处理可消除镀层中的吸收氢，减小镀层内应力，从而降低其脆性；也可以改变镀层的晶粒状态或相结构，以改善镀层的力学性质或使其具有一定的电性、磁性或其他性能。 逆流漂洗 countercurrent rinsing 制件的运行方向与清洗水流动方向相反的多道清洗过程。 封闭 sealing 在铝件阳极氧化后，为降低经阳极氧化形成氧化膜的孔隙率，经由在水溶液或蒸汽介质中进行的物理、化学处理。其目的在于增大阳极覆盖层的抗污能力及耐蚀性能。改善覆层中着色的持久性或赋予别的所需要的性质。 着色能力 dyeing power 染料在阳极氧化膜或镀层上的附着能力。 退镀 stripping 退除制件表面镀层的过程。 热抗散 thermal diffusion 加热处理镀件，使基体金属和沉积金属（一种或多种）扩散形成合金的过程。 热熔 hot melting 为了改善锡或锡铅合金等镀层的外观及化学稳定性，在比镀覆金属的熔点稍高的温度下加热处理镀件，使镀层表面熔化并重新结晶的过程。 着色 colouring 让有机或无机染料吸附在多孔的阳极氧化膜上使之呈现各种颜色的过程。 脱色 decolorization 用脱色剂去除已着色的氧化膜上颜色的过程。 喷丸 shot blasting 用硬而小的球，如金属丸喷射金属表面的过程，其作用是加压强化该表面，使之硬化具有装饰的效果。 喷砂 sand blasting 喷射砂粒流冲击制件表面达到去污、除油或粗化的过程。 喷射清洗 spray rinsing 用喷射的细液流冲洗制件以提高清洗效果，并节约用水的清洗方法。 超声波清洗 ultrasonic cleaning 用超声波作用于清洗溶液，以更有效地除去制件表面油污及其他杂质的方法。 弱浸蚀 acid dipping 金属制件在电镀前浸入一定的溶液中，以除去表面上极薄的氧化膜并使表面活化的过程。 强浸蚀 pickling 将金属制件浸在较高浓度和一定温度的浸蚀液中，以除去其上的氧化物和锈蚀物等过程。 缎面加工 satin finish 使制件表面成为漫反射层的处理过程。经过处理的表面具有缎面状非镜面闪烁光泽。 滚光 barrel burnishing 将制件装在盛有磨料和滚光液的旋转容器中进行滚磨出光的过程。 磨光 grinding 借助粘有磨料的磨轮对金属制件进行抛磨以提高制件表面平整度的机械加工过程。 水的软化 softening of water 除去水中钙镁等离子以降低其硬度的过程。 汇流排 busbar 连接整流器（或直流发电机）与镀槽供导电用的铜排或铝排。 阳极袋 anode bag 套在阳极上以防止阳极泥进入溶液的棉布或化纤织物袋子。 光亮剂 brightening agent(brightener) 加入镀液中可获得光亮镀层的添加剂。 助滤剂 filteraid 为防止滤渣堆积过于密实，使过滤顺利进行，而使用细碎程度不同的不溶液性惰性材料。 阻化剂 inhibitor 能减小化学反应或电化学反应速率的物质，例如强浸蚀中使用的缓蚀剂。

银电极用350号抛光砂纸仔细磨光, 然后用水冲洗, 最后用丙酮洗净吹干再用抛光膏进一步抛光。用绢布除去表面上的黑色物。连接电镀单元两端, 银电极接阳极, 铂电极接阴极。在由97mL 氨异丙醇和8mL 硫化钠(1% ) 组成的水溶液中加入1～ 2滴0101mo lö L 硝酸银溶液, 搅拌均匀后将电极插入溶液中。[color=#DC143C][B]打开电镀单元[/B][/color]开关, 通入50LA 电流, 在搅拌下滴加10mL 硝酸银(0101mo lö L ) , 滴加时间10～ 15m in。滴加完毕后, 再过20m in 取出, 用蒸馏水洗去电极表面黑色物质, 用镜头纸吸干水滴后同玻璃电极一起放入蒸馏水中备用。我要做汽油硫化物滴定分析试验，请问这里的电镀单元是个仪器嘛？谁知道如何电镀[em0808] ，一定要用这个方法嘛？麻烦解答下

塑料电镀件镀层厚度如何测试？我遇到镀层面含有铬和镍和铜，一般般像这样的镀层成分厂家工艺一般是把镍和铬分开镀还是镍镉合金镀。 金属电镀螺钉工艺，一般六价铬是以什么化合物形式存在？

电镀 是应用电解原理在某些金属表面镀上一薄层其他金属或合金的过程。 电镀的原理与电解精炼铜的原理是一致的。电镀时，一般都是用含有镀层金属离子的电解质配成电镀液；把待镀金属制品浸入电镀液中与直流电源的负极相连，作为阴极；用镀层金属作为阳极，与直流电源正极相连。通入低压直流电，阳极金属溶解在溶液中成为阳离子，移向阴极，这些离子在阴极获得电子被还原成金属，覆盖在需要电镀的金属制品上。 电铸 大致可分为三类，即装饰性电镀（以镀镍-铬、金、银为代表）、防护性电铸（以镀锌为代表）和功能电镀(以镀硬铬为代表电铸是利用电镀法来制造产品的功能电镀之一。 据称电铸始于1838年。当时，苏联的Jacoli在石膏母型上涂敷石腊，通过石墨使其表面具有导电性，然后表面镀铜，镀后脱模，以此制成铜的复制品。日本昭和初年，京都市工业研究所和大板造币司等单位就已积极开展了在石膏母型上铸铜，在绝缘体上电镀等方面的研究，并制作了许多精美的金属工艺品。但是，以石膏或腊等作为母型模进行电铸时，不仅制造技艺要求高、操作麻烦，而且母型易破损，难以制出精致的复制品，所以电铸的应用范围十分有限。 后来，由于塑料母型材料的问世以及电镀水平的提高，电铸技术也得到很大发展，并广泛应用于制造那些采用其它方法不能制造的或加工有困难的急需产品。特别是最近几年，由于电铸用于制造宇航或原子能的某些零件，它已作为一种尖端加工技术而为人们所瞩目。（此外通过电镀使金属与金属相结合的所谓“电结合技术”也进行了研究。这种电结合的金属不会因热而改变金属材质的机械性能和物理性。 电泳涂装 是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳。 溅镀 原理主要利用辉光放电(glowdis-charge)将氩气(Ar)离子撞击靶(tar-get)表面,靶材的原子被弹出而堆积在基板表面形成薄膜。溅镀薄膜的性质、均匀度都比蒸镀薄膜来的好,但是镀膜速度却比蒸镀慢很多。新型的溅镀设备几乎都使用强力磁铁将电子成螺旋状运动以加速靶材周围的氩气离子化,造成靶与氩气离子间的撞击机率增加,提高溅镀速率。一般金属镀膜大都采用直流溅镀,而不导电的陶磁材料则使用RF交流溅镀,基本的原理是在真空中利用辉光放电(glowdis-charge)将氩气(Ar)离子撞击靶材(tar-get)表面，电浆中的阳离子会加速冲向作为被溅镀材的负电极表面，这个冲击将使靶材的物质飞出而沉积在基板上形成薄膜。 一般来说，利用溅镀制程进行薄膜披覆有几项特点：2)再适当的设定条件下可将多元复杂的靶材制作出同一组成的薄膜。(3)利用放电气氛中加入氧或其它的活性气体，可以制作靶材物质与气体分子的混合物或化合物。(4)靶材输入电流及溅射时间可以控制，容易得到高精度的膜厚。(5)较其它制程利于生产大面积的均一薄膜。(6)溅射粒子几不受重力影响，靶材与基板位置可自由安排。(7)基板与膜的附着强度是一般蒸镀膜的10倍以上，且由于溅射粒子带有高能量，在成膜面会继续表面扩散而得到硬且致密的薄膜，同时此高能量使基板只要较低的温度即可得到结晶膜。(8)薄膜形成初期成核密度高，可生产10nm以下的极薄连续膜。(9)靶材的寿命长，可长时间自动化连续生产。(10)靶材可制作成各种形状，配合机台的特殊设计做更好的控制及最有效率的生产。 阳极处理 一种电解过程，提供镀层金属的金属片作用有如阳极，电解液通常为镀着金属的离子溶液，被镀物作用则有如阴极。阳极与阴极间输入电压后，吸引电解液中的金属离子游至阴极，还原后即镀着其上。同时阳极的金属再溶解，提供电解液更多的金属离子。某些情况下使用不溶性阳极，电镀时需添加新群电解液补充镀着金属离子。 一般铝合金很容易氧化，氧化层虽有一定钝化作用，但长期曝露之结果，氧化层仍会剥落，丧失保护作用，因此阳极处理的目的即利用其易氧化之特性，藉电化学方法控制氧化层之生成，以防止铝材进一步氧化，同时增加表面的机械性质。

分散能力： 在特定条件下，一定溶液使电极上（通常是阴极）镀层分布比初次电流分布所获得的结果更为均匀的能力。也称均镀能力。 深镀能力： 镀液要特定条件下凹槽或深孔处沉积金属镀层的能力。 电镀： 是在含有某种金属离子的电解液中，将被镀工件作为阴极，通以一定波形的低压直流电.而使金属离子得到电子，不断在阴极沉积为金属的加工过程。 电流密度：单位面积电极上通过的电流强度，通常以A/dm2表示。 电流效率： 电极上通过单位电量时，其一反应形成的产物的实际重量与其电化当量之比，通常以百分数表示。 阴极： 反应于其上获得电子的电极，即发生还原反应的电极。 阳极： 能接受反应物所给出电子的电极，即发生氧化反应的电极。 阴极性镀层： 电极电位的代数值比基体金属大的金属镀层。 阳极性镀层： 电极电位的代数值比基体金属小的金属镀层。 沉积速度： 单位时间内零件表面沉积出金属的厚度。通常以微米/小时表示 。 活化： 使金属表面钝态消失的过程。 钝化； 在一定环境下使金属表面正常溶解反应受到严重阻碍，并在比较宽的电极电位范围内使金属溶解反应速度降到很低的作用。 氢脆： 由于浸蚀，除油或电镀等过程中金属或合金吸收氢原子而引起的脆性。 PH值： 氢离子活度的常用对数的负值。 基体材料：能与其上沉积金属或形成膜层的材料。 辅助阳极：除了在电镀中正常需要的阳极以外，为了改善被镀制件表面上的电流分布而使用的辅加阳极。 辅助阴极：为了消除被镀制件上某些部位由于电力线过于集中而出现的毛刺或烧焦等毛病，在该部位附近另加某种形状的阴极，用以消耗部分电流，这种附加的阴极就是辅助阴极。 阴极极化：直流电通过电极时，阴极电位偏离平衡电位向负的方向移动的现象。 初次电流分布：在电极极化不存在时，电流在电极表面上的分布。 化学钝化：将制件放在含有氧化剂的溶液中处理，使表面形成一层很薄的钝态，保护膜的过程。 化学氧化：通过化学处理使金属表面形成氧化膜的过程。 电化学氧化（阳极氧化）： 在一定电解液中以金属制件为阳极，经电解于制件表面形成一层具有防护性，装饰性或其它功能氧化膜的过程。 冲击电镀： 电流过程中通过的瞬时大电流。 转化膜：对金属进行化学或电化学处理所形成的含有该金属之化合物的表面膜层。 钢铁发蓝： 将钢铁制件在空气中加热或浸入氧化性溶液中，使之于表面形成通常为蓝（黑）色的薄氧化膜的过程。 磷化： 在钢铁制件表面形成一层不溶解的磷酸盐保护膜的处理过程。 电化学极化： 在电流作用下，由于电极上的电化学反应速度小于外电源供给电子的速度，使电位负向移动，产生极化。 浓差极化：由于电极表面附近液层的浓度与溶液深处的浓度的差异而产生的极化。 化学除油：在碱性溶液中借皂化和乳化作用清除制件表面油污的过程。 电解除油： 在含碱的溶液中，以制件作为阳极或阴极，在电流作用下，清除制件表面油污的过程。 出光： 在溶液中短时间浸泡使金属形成光亮表面的过程。 机械抛光：借助于高速旋转的抹有抛光膏的抛光轮，以提高金属制件表面光亮的机械加工过程。 有机溶剂除油：利用有机溶剂清除制件表面油污的过程。 除氢： 将金属制件在一定温度下加热处理或采用其它方法，以驱除在电镀生产过程中金属内部吸收氢的过程。 退镀： 将制件表面镀层退除的过程。 弱浸蚀： 镀前，在一定组成溶液中除去金属制件表面极薄的氧化膜，并使表面活化的过程。 强浸蚀： 将金属制件浸在较高浓度和一定温度的浸蚀溶液中，以除去金属制件上氧化物锈蚀物的过程。 阳极袋： 用棉布或化纤织物制成的套在阳极上，以防止阳极泥渣进入溶液用的袋子。 光亮剂： 为获得光亮镀层在电解液中所使用的添加剂。 表面活性剂：在添加量很低的情况下也能显著降低界面张力的物质。 乳化剂：能降低互不相溶的液体间的界面张力，使之形成乳浊液的物质。 络合剂：能与金属离子或含有金属离子的化合物结合而形成络合物的物质。 绝缘层： 涂于电极或挂具的某一部分，使该部位表面不导电的材料层。 润湿剂： 能降低制件与溶液间界面张力，使制件表面易于被润湿的物质。 添加剂： 在溶液中含有的能改进溶液电化学性能或改善质量的少量添加物。 缓冲剂： 能够使溶液PH值在一定范围内维持基本恒定的物质。 移动阴极： 采用机械装置使被镀制件与极杠一起作周期性往复运动的阴极。 不连续水膜： 通常用于表面被污染所引起的不均匀润湿性，使表面上的水膜变得不连续。 孔隙率：单位面积上针孔的个数。 针孔：从镀层表面直至底层覆盖层或基体金属的微小孔道，它是由于阴极表面上某些点的电沉积过 程受到障碍，使该处不能学积镀层，而周围的镀层却不断加厚所造成。 变色： 由于腐蚀而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如发暗，失色等）。 结合力： 镀层与基体材料结合的强度。可以采用使镀层与基体分离开所需的力来度量它。 起皮： 镀层成片状脱离基体材料的现象。 海棉状镀层： 在电镀过程中形成的与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物。 烧焦镀层： 在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙松散或质量不佳的沉积物，其中常含有氧化物或其他杂质。 麻点： 在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔。 镀层钎焊性：镀层表面被熔融焊料润湿的能力。 镀硬铬： 是指在各种基体材料上镀较厚的铬层而言。实际上其硬度并不比装饰铬层硬，如镀层不光亮反而比装饰铬镀层软。只因其镀层厚能发挥其硬度高、耐磨的特点，故称镀硬

电镀的分析,我只是会一些滴定,有人会仪器分析吗？大家分享一下。

【前言】人耳能感受到20-20000HZ范围的声波，我们把超过人耳所能感受到的声波频率以上的声波称为超声波。超声技术范围分为检测超声与功率超声两类。本文主要介绍功率超声中应用最广泛的一种—超声清洗。超声清洗是利用每秒上万次的振动，使超声波以正压和负压重复交替变化的方式传播，在特定的清洗溶液中产生数以万计的微细气泡。由于正压和负压的作用，使气泡破裂时对空穴周围形成巨大的冲击波，放出巨大的能量，这种现象称为“空穴效应”。这就是超声波的原理。自1951年世界第一台超声波清洗机问世，超声清洗已成为很多产品生产中必不可少的工艺环节。现已广泛应用于电镀、化纤、精密机械、轴承、发动机、液压气动元件、光学器件等方面。【超声波在电镀前的应用】在电镀中，前处理的目的是为了去除工件表面存在的污物及杂质，使其成为合适电镀的活性表面。电镀质量不良的原由较多是前处理不好。而前处理不好，大多未使用超声清洗设备。目前，电镀行业还不很了解超声清洗设备的实际应用，所以有必要谈一下它的使用。超声前处理：在电镀前处理时必须根据工件的实际情况，采用适宜的方法进行有效清洗。金属基材一般分为冲压件和压铸件。冲压件上面的油污为一般冲压油，因其密度比较高所以比较容易清洗。一般可用酸洗、电解等。视厂家情况进行超声清洗则效果更佳。而锌、铝、铜等的压铸件属比较难清洗的。因压铸件中添加了各种元素，此外在成型、拉升、压延、切削、抛光的过程中还必须使用各种油品，如机油、抛光油等。对于超声波请洗机来讲，机油可以轻松去除。但抛光油分为黄油白油、绿油等，这就比较难以去除。因此，必须选择合适的超声清洗设备和清洗液。如一个材料为铜质的三角阀，抛光后即清洗，抛光油为白油、黄油，槽液温度为70℃，超声功率为1.0W/cm时,在普通清洗溶液中3-4分钟就能洗干净,得到合适的电镀表面.但在抛光油为绿油时,先必须浸泡再选用除油效果好的清洗液(本公司的德国产的S 104、鸿运除蜡水等)，槽液温度也为70℃，超声功率为1.5KW/cm时，还需4-5分钟才能得到合适的电镀表面。如为锌合金件，一般选用碱性较强的清洗液，温度在65℃-75℃之间，在2分钟（视抛光时间定）内就能除去抛光油。为了有效避免电镀过程中手指印等沾在工件的表面，我公司开发了挂具直接投入式超声清洗机，能有效提高效率解决工件在清洗中相互摩擦出现的伤痕，避免清洗后的二次污染等问题，现已得到广泛推广，并取得了电镀行业用户的认可。 在了解基材、油污的种类后，还得了解超声功率与频率的选择和关系。超声频率一般为20-100KHZ之间。普通工件的前处理，一般采用低频、中功率的超声清洗设备（如频率25-28KHZ、功率密度1W/cm）。因为低频比高频在介质中容易产生空化，对于形状简单、并不十分精密的工件，此类清洗机就能满足要求。特点是噪音较大格便宜。对一些精密度较高的工件，现使用的一般都为高频（40-68KHZ）、高功率的超声清洗机。因此类清洗机对于缝隙、间隙、深孔、盲孔等表面形复杂的工件清洗效果较好。但是超声清洗的作用只是在有溶液到达的地方才能起到清洗作用。也就是说要避免深孔、盲孔中有空气，并且要注意杂质下落、油污上漂和处理清洗不到位的现象。超声后处理：在工件镀完后虽然经过漂洗，但某些较复杂工件，特别是有缝隙、深孔、盲孔的工件（如眼镜弹簧腿）不能起到理想的作用。只有通过用超声波来去除缝隙、深孔、盲孔中残留的电镀溶液。一般在这方面可选择频率略高、功率密度一般的超声波清洗机即可。【小结】 在应用超声波设备清洗时应注意以下问题：（1） 超声波功率密度 超声功率密度大有利于清洗作用。（2） 超声波频率 频率低清洗效果相应强，但是噪音大。易损害精密零件。频率高清洗效果弱，噪音较低，适合精密器件的清洗。（3）清洗液的性质 清洗液的表面张力及黏度越大越不利于超声清洗。（4）清洗液温度 清洗液温度升高对产生空穴有利，但过高会 使空化强度降低。（5）清洗液压力 当压力大时不易产生空穴，因此超声清洗都是在敞口容器中进行。不易在密闭扣压容 器中进行。（6）清洗液流速 清洗液静止不动有利于空穴生长和崩溃过程的充分完成。为了避免污垢再沉积到已清洗好的工件表面，可加快清洗液的流动但不能过快以免降低清洗效率。（7）清洗液中气体含量 需降低清洗液中气体含量，以免对超声波的传播及空穴强度产生不利影响。（8）清洗物体声学特性 吸声大的物体如布料、橡胶等用超声波清洗效果差，而对声波反射强的材料如金属、玻璃制品则效果较好。 值得一提的是清洗大量污垢的工件，一般经过浸泡、喷射等进行预清洗，在清除了大量的污垢后，再用超声波清洗余下的污垢，效果更好。因此，超声功率的大小、清洗槽的设计、换能器的频率、功率选择、清洗温度及清洗液的选择，使用应多征询专业人士的意见以起到事半功倍的最佳效果。

大家好！我是学生，由于实验需要，老师安排我设计一下电镀的工艺，并购买实验设备。我是学材料的，以前对电镀这方面了解甚少。所以向大家请教一下电镀需要哪些[b]实验仪器[/b]和[b]操作工具[/b]等。请尽量详细点，从材料选择—电镀预处理—电镀过程—镀后处理等所需实验设备与工具，一一列出。以便我组装设备和实验操作。不论你是哪方面的电镀都可以，这也是学习嘛。请大家不吝赐教！

1-1．电镀的定义随着工业化生产的不断细分，新工艺新材料的不断涌现，在实际产品中得到应用的设计效果也日新月异，电镀是我们在设计中经常要涉及到的一种工艺，而电镀效果是我们使用时间较长，工艺也较为成熟的一种效果，对于这种工艺的应用在我们的产品上已经非常多，我们希望通过总结我们已有的经验作一些设计的参考性文件，可以更好的将电镀效果应用在我们的设计上，也更合理的应用在我们的设计上，可以为以后的工作带来一些方便。通过这种工艺的处理我们通常可以得到一些金属色泽的效果，如高光，亚光等，搭配不同的效果构成产品的效果的差异性，通过这样的处理为产品的设计增加一个亮点。1-1-1． 电镀的定义电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程，就叫电镀。简单的理解，是物理和化学的变化或结合。电镀工艺的应用我们一般作以下几个用途：a．防腐蚀b．防护装饰c．抗磨损d．电性能：根据零件工作要求，提供导电或绝缘性能的镀层e．工艺要求1-1-2．常见镀膜方式的介绍这里从类同与电镀的一些工艺作分析介绍，以下的一些工艺都是在与我们电镀相关的一些工艺过程，通过这样的介绍给大家对这些工艺有一个感性的认识。化学镀（自催化镀）autocalytic plating在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。这是在我们的工艺过程中大多都要涉及到的一个工艺工程，通过这样的过程才能进行后期电镀等处理，多作为塑件的前处理过程。电镀 electroplating利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程，这种工艺过程比较烦杂，但是其具有很多优点，例如沉积的金属类型较多，可以得到的颜色多样，相比类同工艺较而言价格比较低廉。电铸 electroforming通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制金属制品（能将铸模和金属沉积物分开）的过程。这种处理方式是我们在要求最后的制件有特殊表面效果如清晰明显的抛光与蚀纹分隔线或特殊的锐角等情况下使用，一般采用铜材质作一个部件的形状后，通过电镀的工艺手段将合金沉积在其表面上，通常沉积厚度达到几十毫米，之后将形腔切开，分别镶拼到模具的形腔中，注射塑件，通过这样处理的制件在棱角和几个面的界限上会有特殊的效果，满足设计的需要，通常我们看到好多电镀后高光和蚀纹电镀效果界限分明的塑胶件质量要求较高的通常都采用这样的手段作设计。如下图所见的棱角分明的按键板在制造上采用电铸工艺的话，会达到良好的外观效果。真空镀vacuumplating真空镀主要包括真空蒸镀、溅射镀和离子镀几种类型，它们都是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜，通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层，同时具有速度快附着力好的突出优点，但是价格也较高，可以进行操作的金属类型较少，一般用来作较高档产品的功能性镀层，例如作为内部屏蔽层使用。1-2．电镀的常见工艺过程1-2-1．电镀工艺过程介绍就塑胶件而言，我们常见的塑胶包括热塑性和热固性的塑料均可以进行电镀，但需要作不同的活化处理，同时后期的表面质量也有较大差异，我们一般只电镀ABS材质的塑件，有时也利用不同塑胶料对电镀活化要求的不同先进行双色注塑，之后进行电镀处理，这样由于一种塑胶料可以活化，另一种无法活化导致局部塑料有电镀效果，达到设计师的一些设计要求，下面我们主要就ABS材料电镀的一般工艺过程对电镀的流程作一些介绍通过这样的过程后塑胶电镀层一般主要由以下几层构成：电镀后常见的镀层主要为铜、镍、铬三种金属沉积层，在理想条件下，各层常见的厚度如图所示，总体厚度为0.02mm左右，但在我们的实际生产中，由于基材的原因和表面质量的原因通常厚度会做的比这个值大许多，不过类似与精美这样的大型电镀厂可以较好的达到这样的要求。1-2-2．电镀层标识方法在对镀层的技术要求的标识上可以参照下面的办法：1．金属镀层标识时采用下列顺序表示：例如：PL/Ep·Cu10bNi15bCr0.3塑料，电镀光亮铜10μm 以上，光亮镍15μm 以上，普通铬0.3μm 以上，下面表格是对上面标识方法中一些效果的表达方式。1）基体材料材料名称 铁 铜及其合金 铝及其合金 锌及其合金 镁及其合金 塑料 硅酸盐材料 其它非金属符号 Fe Cu Al Zn Mg PL CE NM2）镀覆方法工艺名称 电镀 化学镀 电化学处理 化学处理符号 Ep Ap Et Ct3）镀覆层名称镀覆层名称采用镀层的化学元素符号表示。4）镀覆层厚度镀覆层厚度单位为μm，一般标识镀层厚度的下限，必要时，可以标注镀层厚度范围。(可用无损检测_涂镀覆层测厚仪检测)5）镀覆层特征特征名称 光亮 半光亮 暗 缎面 普通 导电 绝缘符号 b s m st r cd i6）后处理处理名称 钝化 磷化 氧化 着色 涂装符号 P Ph O Cl Pt2-1．电镀效果介绍2-1-1．高光电镀高光电镀的效果的实现通常要求模具表面良好抛光，注射出的塑件采用光铬处理后得到的效果。2-1-2．亚光电镀亚光电镀的效果的实现通常要求模具表面良好抛光，注射出的塑件采用亚铬处理后得到的效果。2-1-3． 珍珠铬珍珠铬电镀的效果的实现通常要求模具表面良好抛光，注射出的塑件采用珍珠铬处理后得到的效果2-1-4． 蚀纹电镀蚀纹电镀的效果的实现通常要求模具表面处理出不同效果的蚀纹方式后，注射出的塑件采用光铬处理后得到的效果。2-1-5．混合电镀在模具处理上既有抛光的部分又有蚀纹的部分，注射出的塑件电镀后出项高光和蚀纹电镀的混合效果，突出某些局部的特征。2-1-6． 局部电镀通过采用不同的方式使得成品件的表面局部没有电镀的效果，与有电镀的部分形成反差，形成独特的设计风格。2-1-7．彩色电镀通过采用不同的电镀溶液，在电镀后塑件表面沉积的金属会反射出不同的光泽，形成独特的效果。3-1． 电镀件设计的原理3-1-1．电镀件设计的基本原理电镀件在设计中有很多特殊的设计要求可以提出，大致为以下几点：1．基材最好采用ABS材料，ABS电镀后覆膜的附着力较好，同时价格也比较低廉。2．塑件表面质量一定要非常好，电镀无法掩盖注射的一些缺陷，而且通常会使得这些缺陷更明显。3．在结构设计时有几点也要关注外形要适合于电镀处理：1）表面凸起最好控制在0.1~0.15mm/cm，尽量没有尖锐的边缘。2）如果有盲孔的设计，盲孔的深度最好不超过孔径的一半，负责不要对孔的底部的色泽作要求。3）要采用适合的壁厚防止变形，最好在1.5mm以上4mm以下，如果需要作的很薄的话，要在相应的位置作加强的结构来保证电镀的变形在可控的范围内。4）在设计中要考虑到电镀工艺的需要，由于电镀的工作条件一般在60度到70度的温度范围下，在吊挂的条件下，结构不合理，变形的产生难以避免，所以在塑件的设计中对水口的位置要作关注，同时要有合适的吊挂的位置，防止在吊挂时对有要求的表面带来伤害，如下图的设计，中间的方孔专门设计用来吊挂。5）另外最好不要在塑件中有金属嵌件存在，由于两者的膨胀系数不同，在温度升高时，电镀液体会渗到缝隙中，对塑件结构造成一定的影响。4．在塑件的加工时，要关注到几个问题，其一塑胶料在加工时要充分烘干，否则残留的水分会对塑件表面造成气孔、流线纹等缺陷，严重影响电镀的效果，另外尽量避免使用脱模剂，因为脱模剂的使用会对电镀膜的附着力产生影响3-2．电镀件设计时的特殊要求3-2-1．电镀件镀层厚度对配合尺寸的影响厚度按照理想的条件会控制在0.02mm左右，但是在实际的生产中，可能最多会有0.08mm的厚度，所以在有滑动配合的位置上，单边的间隙要控制在0.3mm以上，才能达到满意的效果，这是我们对电镀件配合时需要作的关注。3-2-2．电镀件变形的控制由于电镀流程中，几道工序的工作温度都在60℃～70℃，在这样的工作条件下，吊挂的工件极易发生变形，如何控制制件的变形是我们在加工中关注的一个问题，在同电镀厂工程师的交流后认为关键在于要在塑件结构上要充分考虑挂接方式和支撑结构的设计，目的就是增强整个架构的强度，一般的做法都是在注射的流道结构上设计各种结构，即保证了塑流的填充有加强了整体的结构，电镀的时候，一起进行电镀，电镀后剪掉浇道得到最后的成品。3-2-3．局部电镀要求的实现在我们的设计中常常要求在制件表面的不同局部实现不同的效果，在电镀件上也常常出现这样的需求，我们通常采用以下三个方法来实现这个功用：1．如果可以分件，建议作成不同的部件，最后装配成一个零件，在形状不复杂并且 组件有批量的条件下的情况下，开一套小的模具注射的费用会形成比较明显的价格优势，2．如果是在不影响外观的局部要求不电镀，通常可以采用加绝缘油墨后进行电镀的方法进行加工，这样

塑料电镀件镀层厚度如何测试？我遇到镀层面含有铬和镍和铜，一般般像这样的镀层成分厂家工艺一般是把镍和铬分开镀还是镍镉合金镀。 金属电镀螺钉工艺，一般六价铬是以什么化合物形式存在？ http://simg.instrument.com.cn/bbs/images/brow/em09511.gif谢谢参与讨论

想请教下电镀废水的话，检测各项参数的仪器有没有什么特殊的要求，毕竟电镀废水的重金属离子含量种类多并且浓度高。最近有人咨询说是要检测电镀车间排放的电镀污水，常规的cod，酸碱度，电导率，溶解氧这些都要测，当然还有重金属离子。希望选择在线式的多参数仪器，[url=http://www.hach.com.cn/product/ez6000][color=#000000]重金属检测仪[/color][/url]的话选择哪种原理的比较好呢？其他参数仪器选择是否跟别的水体一样?

塑料电镀工艺[img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=42508]塑料电镀工艺[/url]

电镀原理与工艺

我用氨基磺酸镍电镀在不锈钢片上，当用绝缘胶布遮住不想电镀的部分时镍怎么也电镀不上，而不用胶带等遮住就可以电镀上，那位大哥能给分析一下，谢谢

1 前言我国经济一直持续高速增长，世界制造业与加工业的中心正在向我国转移，电镀技术不仅仅在传统工业中扮演重要角色；在高新技术产业，如现代电子技术，微电子技术，通讯技术及产品制造上发挥愈来愈大的作用。我国的电镀加工基地主要集中在广东的珠江三角洲地区（这儿台商、日商、港商及我们自己的企业云集，据不完全统计达6000余家。浙江的温州地区（2300多家）。两地的电镀加工产值分别为70亿人民币和38亿人民币。此外浙江沿海及中部金华，义乌永康，江苏昆山、苏州、无锡，山东沿海及东北沿海，重庆及周边地区都有不少电镀工厂。国外电镀加工订单及自己产品如灯饰、锁具、眼镜、打火机、洁具、汽车、摩托车配件、装饰五金、电器元件等的出口，对电镀工艺提出越来越高的技术要求，使之形成了一个“多商品大市场”的经济格局。因此一个以提高产品质量为中心、以节约能源、原材料、清洁生产，服务于大市场与高新技术为契机，使我国电镀技术从不同层面都得到了长足的进步，下面分几个主要方面谈谈我国电镀技术的现状和我们寄予的殷切希望。详细的内容看一下附件：[img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=108384]电镀实用技术培训[/url]

[em04]求电镀时候的关于铝合金的电镀工艺，多多帮助！谢谢

有没有大神知道有效的滴定方法检测铁电镀液中亚硝酸钠含量，电镀液中主要成分为氢氧化钠和亚硝酸钠、二价铁离子

请教电镀高手:电镀过程中的电流密度是否能够实时测量?有什么样的仪器(在线测量仪)?谢谢.

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