摩擦光量仪

对于欧盟与中国的贸易摩擦貌似有扩大化的趋势，是否会波及光谱仪器采购呢？各位怎么看？

摩擦摩擦摩擦摩擦力标准试验机innovvip科技有限公司?leexiaofengMRS-10A 微机控制四球摩擦磨损试验机MRS-10P 杠杆式四球摩擦磨损试验机MGW-001 柴油润滑性能评定试验机MRC-1 齿轮磨损试验机MRQ-01 航空燃料润滑性能评定试验机MRH-5A TMK环块试验机……02材料检测MXX-1 旋转往复摩擦磨损试验机MXX-02 旋转往复摩擦磨损试验机MXX-002 小载荷旋转往复摩擦磨损试验机MMW-1A 微机控制万能摩擦磨损试验机MDW-02G 高速往复摩擦磨损试验机MMQ-02G 高温摩擦磨损试验机MMU-5/10G 材料端面高温摩擦磨损试验机MRH-1 环块摩擦磨损试验机MRH-3 高速环块摩擦磨损试验机GPM-30 微机控制滚动接触疲劳试验机MMU-2 高速端面摩擦磨损试验机MPV-20B 微机控制PV摩擦试验机MHZ-20 滑动轴承摩擦学性能试验机……03特殊工况MDZ-05GL 高、低温真空摩擦磨损试验机MMU-5GL 高低温摩擦磨损试验机MDZ-02G 高温真空摩擦磨损试验机MXM-002GA 小载荷高温真空摩擦磨损试验机DMM-1 载流摩擦磨损试验机MDW-02Z 载流往复式摩擦磨损试验机MDW-02F 电化学高速往复式摩擦磨损试验机MGP-02 高频微动摩擦磨损试验机GMC-002 高速冲击摩擦磨损试验机MGF-2 机械密封材料试验机其他定制试验机……[img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/11/202311270900129611_7558_1602049_3.png[/img][img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/11/202311270900132507_4464_1602049_3.png[/img][img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/11/202311270900132025_6374_1602049_3.png[/img]

如题，由于要定性分析摩擦材料中的芳纶纤维，但是它难容于一般溶剂！所以只能固体压片！但是摩擦材料里面成分复杂，光谱图跟标准芳纶纤维的光谱图相差得太远！ 现在不知道如何下手啊？？ 分离有太麻烦了，都不知道里面都含的成分~~~跪求大神指教啊~~

一般情况下的织物摩擦色牢度是干摩擦高于湿摩擦的，而有些特定的情况也有湿摩擦高于干摩擦的现象，这与织物组织结构和表面形态有关系：对于轻薄织物：由于织物结构比较疏松，在进行干摩擦时，样品的压力和摩擦力的作用下会跟摩擦头的运动而发生部分滑移，使摩擦阻力增大。而湿摩擦时，则与纤维素纤维完全不同，由于纤维吸湿性低或水溶涨效应不明显，水的存在起到润滑剂作用，导致摩擦力减小，而使湿摩擦牢度明显高于干摩擦牢度。

纺织品摩擦色牢度，干摩擦比湿摩擦评级还差？这样的情况有吗？一般情况下干摩擦比湿摩擦要好一些！

看到很多的摩擦色牢度项目要求的参数差不多，美标的压力和摩擦头和国标的也差不多能不能用国标的摩擦牢度仪来代替美标的摩擦测试仪进行测试？

现在看到很多印花产品在摩擦色牢度测试时只选择往复式的摩擦方法，而旋转的很少用。平时也做了一些对比虽然旋转摩擦的结果稍微松了点但是小花型做往复式的摩擦其他的颜色沾的也不少，从而影响结果，导致投诉。不知道为什么印花产品客户不选择旋转摩擦方法？

随着国家支持发展新能源汽车发展，外资品牌新能源汽车的配件在国内OEM的趋势上升，也推动了汽车动力电池行业近几年迅猛增长，工艺要求越来越高。　　汽车动力电池的电芯在生产工艺中，盖板、壳体等多个部份需要激光焊接，如果焊接质量不好，有气泡、焊接强度不够等失效，会造成电芯内的液体泄漏，是重大的质量问题并会造成安全隐患。　　另外，在使用摩擦焊焊接电极的位置，对焊接质量要求也非常高，否则会提高焊接后附件力不好，脱落的风险，同时油脂、清洗剂残留引起的电阻增大，从而影响电性能。http://www.sita-china.com/literature/m1606/0211191375.jpg　　因此主机厂对电芯的焊接质量要求非常高，不允许产生任何气泡。而铝制件在前期生产、冲压、切削过程会受到各种润滑油、冷却液的污染，如果在清洗线上没有充分清洗干净，或漂流不干净有清洗剂残留，都会提高造成焊接处的失效风险。　　目前有一种新的检测手段，能在几秒钟内检测焊接位置是否有污染物残留，量化焊接位置的清洁度，快速判断零件是否能进入下一步焊接工序，另一方面通过检测收集，优化生产工艺，提高焊接良率。　　德国SITA清洁度仪采用荧光原理，量化测出金属表面污染程度，读数单位为RFU(相对荧光总量，读数越大表示污染越严重)。在某知名汽车动力电池生产厂现场实测数据如下： 清洁度读数（RFU）摩擦焊失效零件100-200摩擦焊合格零件50　　在摩擦焊前测出清洁度数值，对提高摩擦焊的良品率，优化改进摩擦焊接的工艺效果显著。相关仪器http://www.sita-china.com/literature/m1606/0211220866.jpgSITA表面清洁度仪

根据GB/T 3920-2008《纺织品 色牢度试验 耐摩擦色牢度》中规定绒类织物可选用方头，但是这个绒类织物的定义却不明显，导致检测行之间因使用的摩擦头不同而导致结果产生差异。最终决定如下：1. 产品标准或客户有规定的情况下按照要求执行。2. 产品标准及客户没有相关规定，按绒毛长度区分：一般绒毛较长，摩擦头压上之后绒毛会有倒伏的使用方形摩擦头。3. 根据摩擦后的摩擦布形状进行区分：如果用圆摩擦头摩擦后的摩擦布有明显的晕圈，则使用方形摩擦头进行试验。

TBT-M5000多功能摩擦摩擦试验机是一款几乎涵盖了摩擦试验领域所有典型测试功能的试验平台系统。可订购非标件，厂家直销电话19901786985。[img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2019/11/201911301111381069_1988_3960018_3.png[/img]

对于小花型产品再做GB18401要求的摩擦实验时能用旋转摩擦仪进行测试吗？

求助：美标摩擦色牢度测试是不是必须用手动式摩擦仪？

请问哪里可以测试固体二氧化硅的摩擦值和折光系数，急！！！

内燃机缸套-活塞环摩擦副是一个典型的摩擦学系统，其中含有多种类型的摩擦和磨损，润滑、摩擦、磨损的相互作用十分显著。其摩擦学性能对提高内燃机的可靠性和耐久性，保证内燃机经济、可靠地工作具有决定性的作用。其摩擦学问题的研究一直是人们关注的热点之一。　　关键词：内燃机　缸套　活塞环　摩擦学研究　　内燃机中缸套-活塞环摩擦副对内燃机工作性能(动力性、经济性以及稳定性等)和使用寿命有着举足轻重的影响。如何控制好这对摩擦副的摩擦学行为是人们魂系梦牵的事情。由于缸套-活塞环摩擦副的工作条件十分苛刻，经常处于高温、高压和高冲击负荷工作状态。为了解决好这对摩擦副的润滑和抗磨问题，国内外许多汽车工程技术人员，长期以来孜孜以求地投入了大量的研究工作，至今仍在探索。1　缸套-活塞环摩擦学理论研究概述　　从缸套-活塞环研究的历史上看，早期对缸套-活塞环的摩擦学研究主要是求内燃机的摩擦功耗，自Stanton,T.E.1925年发表第一个摩擦力研究结果以来，人们围绕着缸套-活塞环的摩擦及润滑问题做了许多工作，Rogowki,A.R.指出活塞连杆系统的摩擦功耗可占到整个内燃机机械损失的75％，而缸套-活塞环的摩擦功耗又占活塞连杆系统的75％，Ricardo,H.的研究表明当内燃机以1600r/min转速运转时，活塞连杆系统的损失占机械损失的58％，并指出“对所有内燃机来说，活塞连杆系统的摩擦功耗是机械损耗的最大组成部分，但又是最难准确地定量描述的部分。”最早在点火内燃机上进行摩擦力测量的是美国麻省理工学院的学者们，他们通过研究得出了摩擦力随气体压力升高略有增加的结论。Farobarros,A.T Dyson,A.研究了不同粘度润滑油对摩擦力的影响以及在混合润滑区内减摩添加剂的作用。Wakuri,Y.等人通过对摩擦力的测量和分析，指出贫油对摩擦力有巨大的影响，同时还探讨了环组中活塞环的数目对摩擦力的影响以及缸套-活塞环间油膜厚度随润滑油粘度的变化。Furuhama,s.等人在缸套-活塞环摩擦学特性研究作出了巨大的贡献，他们于70年代末期研制的可动缸测量摩擦力装置，有效地克服了惯性力、气体压力等因素的影响，测得了在整个内燃机工作循环中的摩擦力变化过程，提出了内燃机载荷主要由流体润滑膜承担，而摩擦力主要受混合润滑区域影响的论断，这一点已被后来进一步的理论研究所证实。　　Riches,M.F.等人侧重于混合润滑效应，从理论和实验两方面对缸套-活塞环间的摩擦力进行了研究，指出在低速及低粘条件下充分考虑混合润滑作用的重要性。活塞环的摩擦影响着内燃机的效率，而缸套-活塞环的磨损则影响着它们的使用寿命，近年来，对高性能内燃机提出要求之一就是延长不解体检测的运行时间。为此，减少缸套-活塞环的磨损就成了首要的任务。缸套-活塞环的磨损是非常复杂的，它受到许多因素的影响，同时其磨损又包含粘着磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损等多种磨损形式。针对这种情况,Nealc,M.J.经过广泛调查，于1970年发表文章阐述了缸套-活塞环一般的磨损机理，提出了一些改善措施，指出了需要加强研究的问题。基于Archard,J.F.磨损定律，Ting,L.L.等人提出了一种分析缸套-活塞环磨损的模型，分别计算了缸套上推力面和次推力面的磨损，得出了缸套磨损曲线。国内的桂长林教授也提出了一种将Archard,J.F.模型用于机械零件磨损设计的算法，并重点分析了缸套-活塞环的磨损问题。该文指出了缸套-活塞环的磨损问题的研究成效不显著的原因，主要是在设计上没有建立起一个可以预测缸套-活塞环耐磨寿命的计算模型和计算方法。Baker,A.J.S.等人探讨了影响活塞环擦伤的动力学因素，提出了一种用无量纲临界功能法分析内燃机活塞环工况的方法，此外还探讨了载荷因素对缸套磨损的影响，并对磨损进行了测量。此外，孔凌嘉较全面地讨论了缸套-活塞环的磨损问题，并第一次把磨损和润滑放在一个模型中加以研究，并考察了它们之间的偶合关系，建立了一个同时考虑边界润滑条件下的磨损与三体磨粒磨损的综合分析模型，对磨粒尺寸、磨粒浓度对磨损的影响做了定量的计算。刘琨以内燃机活塞系统为研究对象，较系统地研究了缸套-活塞环、缸套-活塞裙部的摩擦学特性，为进行高性能的内燃机活塞系统设计提供了理论基础。桂长林等人从缸套的磨合、耐磨性、摩擦功耗和机油消耗诸方面对设计上需要确定的表面形貌进行了探讨，给出一些参数组合。缸套-活塞环间的磨损在上、下止(死)点处最大，尽管在冲程中部是流体润滑，但也是磨损存在，这就为磨损提出了新课题，促进人们进一步的研究。润滑是降低摩擦、减少磨损的重要途径，因此缸套-活塞环的润滑也是长期以来人们所致力研究的领域。Castleman,R.A.假定在冲程中部具有典型的载荷和速度，最先对缸套-活塞环流体润滑进行了计算，证实了表面外凸的活塞环可以与缸套间产生足够厚的油膜。后来人们又发现，在分析和求解油膜厚度时，必须考虑挤压效应，这样才能在整个循环中求解。分析表明，活塞环的曲率半径是影响油膜形成的关键因素。在上、下止点处为了保证挤压效应，则活塞环应有较大的曲率半径，而在冲程中部为了保证动压效应，则希望曲率半径小。因此，设计时应综合考虑。在这个阶段，缸套-活塞环的润滑分析是采用简化了的Reynolds方程］。

[align=center][size=18px][b]环境控制腔体在摩擦磨损中的应用[/b][/size][/align][align=center][size=14px]会议时间[/size][size=14px]：[/size][size=14px]2020年[/size][size=14px]6[/size][size=14px]月[/size][size=14px]1[/size][size=14px]8[/size][size=14px]日1[/size][size=14px]4[/size][size=14px]:00[/size][/align][size=16px][b]内容[/b][/size][size=16px][b]介绍：[/b][/size]摩擦与人们的生产生活息息相关，从走路鞋底与地面的摩擦，使用手机时手指与屏幕的摩擦，到汽车、飞机、轮船等大型机械中部件的摩擦，到处都有摩擦的身影，这些摩擦现象大多处于常温大气环境之中，但在很多特殊的环境下，像航天器进入太空，极地勘探，深海作业等，环境与常温大气环境有很大的差异，材料的摩擦磨损速率会有什么变化？如果材料摩擦发生在腐蚀性液体环境中呢，摩擦磨损速率又会怎么样变化？为了模拟这些特殊环境的摩擦工况，摩擦磨损实验需要用到环境控制腔体。在本次网络研讨会上，柳庆博工程师将通过实例为大家讲解布鲁克公司摩擦磨损试验机中环境控制腔体的具体应用。[size=16px][b]讲师[/b][/size][size=16px][b]介绍：[/b][/size] [size=14px][b]柳庆博[/b][/size][size=14px][b]:[/b][/size][size=14px]2012年毕业于上海微系统与信息技术研究所，获得理学硕士学位。硕士期间主要从事MBE分子束外延及量子点激光器的研究。毕业后加入布鲁克中国区BNS部门担任工程师职位。2018年起任职主任工程师。2018年起担任TSOM/NI产品线售后主管。具有7年以上TMT摩擦磨损试验机产品技术应用经验[/size][size=14px]。[/size]报名地址：[url]https://www.instrument.com.cn/webinar/meeting_13836.html[/url]

摩擦系数测试仪是指测量塑料薄膜和薄片、纸张等材料滑动时的静摩擦系数和动摩擦系数的测试仪器。摩擦系数测试仪通过对材料滑爽性的测量，可以控制调节包装袋的开口性、包装机的包装速度等生产质量工艺指标，能够满足产品的使用要求。 摩擦系数测试仪利用将试验样品夹住，放在传感器上，在一定的接触压力下，使两试验表面相对移动，这时传感器将所测得的力信号，送入记录器，同时分别记录动摩擦系数和静摩擦系数这一原理工作。摩擦系数测试仪采用微电脑控制，液晶显示数据、结果、曲线，可自动测定和显示动、静摩擦系数并可以多组数据计算统计、分析并储存，具有性能稳定、测试精确、操作方便等特征。摩擦系数测试仪可选择动摩擦、静摩擦、动静摩擦试三种验模式，具有对单件、成组试验的结果统计分析处理多种报告模式功能。 摩擦系数测试仪主要用于测量塑料薄膜和薄片、橡胶、纸张、纸板、编织袋、织物风格、通信电缆光缆用金属材料复合带、输送带、木材、涂层、刹车片、雨刷、鞋材、轮胎等材料滑动时的静摩擦系数和摩擦系数测试仪动摩擦系数。

摩擦色牢度测试时同一块样品湿摩擦结果相差很大，求原因？

摘要: 本文针对摩擦系数以及塑料薄膜的摩擦系数检测进行了详细的介绍，更以兰光实验室的材料检测经验为基础，列出了一些进行摩擦系数检测时应多加注意的事项，以帮助读者进行正确的测试，提高测试效率。关键词：摩擦系数,摩擦力,添加剂,试验制备 摩擦系数是考察包装薄膜的一项重要指标。因为在包装过程中的摩擦力常常既是动力又是阻力，因而其大小应控制在适当的范围内。在研究摩擦系数时，应特别注意温度对摩擦系数的影响很大，因此不仅要检测包装材料在常温下的摩擦系数，还应考察其在实际使用环境温度下的摩擦系数。1 摩擦系数1.1 摩擦系数介绍 摩擦系数是各种材料的基本性质之一。当两个相互接触的物体之间有相对运动或相对运动趋势时，其接触表面上产生的阻碍相对运动的机械作用力就是摩擦力。某种材料的摩擦性能可以通过材料的动静摩擦系数来表征。静摩擦力是两接触表面在相对移动开始时的最大阻力，其与法向力之比就是静摩擦系数；动摩擦力是两接触表面以一定速度相对移动时的阻力，其与法向力之比就是动摩擦系数。摩擦系数是针对一组摩擦副来讲的，单纯说某种材料的摩擦系数是没有意义的，同时必须指明组成摩擦副的材料的种类，并说明测试条件（环境温湿度、载荷、速度等）以及滑动材料。 多数学者认为摩擦力的本质是由两物体接触面上的分子间内聚力引起的。然而事实上，对于两个相互接触的物体来讲，只有在表面间的微观凸起才相互接触，而大多数地方是不接触的，因此实际接触面积远小于表观接触面积（即我们所测定的试样面积）。摩擦阻力与实际接触面积成正比（不是与表观接触面积成正比），一般实际接触面积又与表面上的正压力成正比，因此摩擦力与正压力成正比。不同材料间接触面上分子间的内聚引力不同，这将影响到物体间的摩擦力，因此不同材料间的摩擦系数也就不同。1.2 塑料薄膜的摩擦系数 高分子聚合物在软包装行业中获得了广泛的应用，材料表面的摩擦系数是包装机器运行速度以及包装物易开启性的主要影响因素之一，在制作过程中加入添加剂（如爽滑剂和抗粘连剂）是一种调节塑料表面摩擦系数的常见方式。 爽滑剂按照功能分为内爽滑剂和外爽滑剂两类：内爽滑剂能促进聚合物大分子链或链段相对运动，从而改善物料流动性；外爽滑剂则是与聚合物基团相容性差的极性有机化学品，在聚合物链的布朗运动作用下，这些分子迁移到薄膜表面形成一层油性表面，从而起到改善薄膜表面性能的爽滑作用并降低材料表面的摩擦系数。 抗粘连剂一般是粒径2μm～4μm的固体粉末，加进薄膜表层可以形成许多凸起，使薄膜层与层之间的实际接触面积减少，从而降低粘结力，相互滑动就会比较容易，有利于摩擦系数的降低。 此外，由于静电吸附力不但会影响薄膜之间的摩擦系数，还会影响材料的多种物理性能，因此抗静电剂也是常用的添加剂的一种。 不过不同种类的添加剂与薄膜结构的兼容性不一样，迁移到材料的表面并对材料的表面起到一定的润滑作用的添加剂存在时间及保存环境的依赖性，而且添加剂对材料表面的作用均匀性也往往并不是完全一致的，所以材料表面的摩擦系数会表现出不一致的特点。在进行材料摩擦系数的比较试验时应注意试验要同时进行，除非是进行材料老化效果的研究。2 材料摩擦系数的正确检测以及注意事项2.1 摩擦系数的检测 摩擦系数的检测方法相对来讲比较统一：使用一个试验板（安置在水平操作台上的），将一个试样用两面胶或其他方式固定在试验板上，另一试样裁切合适后固定在专用滑块上，然后将滑块按照具体操作说明放置在试验板上第一个试样的中央，并使两试样的试验方向与滑动方向平行且测力系统恰好不受力。通常采用如下形式的检测结构。[align=center][img]http://www.labthink.net/upImages/2006122185748808.jpg[/img][/align][align=center]图1. 检测方法示意图[/align]注：A. 滑块；B. 试验板；C. 支持底座；E. 测力系统；F. 恒速驱动系统；I. 尼龙丝对于摩擦系数试验有以下几点需要说明：首先，对于薄膜摩擦系数的检测方法标准以ASTM D1894和ISO 8295（GB 10006等效采用ISO 8295）为主，其中，对试验板（又称试验台）的制作工艺要求很高，不但要保证台面的水平及光滑，并且要求用非磁性材料制作。标准不同，对于试验条件的要求也不相同。例如对于试验速度的选择，ASTM D1894中要求是150±30mm/min，但是ISO 8295（GB 10006等效采用ISO 8295）中要求是100mm/min，试验速度不同会明显影响试验结果。第二，加温试验可以实现，需要注意的是在进行加温试验时要保证滑块的温度是室温，仅对试验板进行升温，这点在ASTM D1894标准中有明确说明。第三，同样的测试结构也可以用来检测金属以及纸张等材料的摩擦系数，但是对于不同的试验对象，滑块的重量、行程、速度等参数都是不同的。第四，采用这种方法时需要注意由于运动物体的惯性给试验带来的影响。第五，通常，材料的摩擦系数是小于1的，但是有些文献中也提到了摩擦系数大于1的情况，例如橡皮与金属间的动摩擦系数就在1～4之间。2.2 摩擦系数试验的注意事项

摩擦色牢度试验后摩擦不上的毛绒一般用什么方法去掉啊？用牙刷还是胶带粘啊

rt，刚刚看到一篇文章里提到的，请问摩擦力像图怎么扫，是不是在Tapping 模式下可以同时生成，还有摩擦系数怎么求啊？能求出来吗？谢谢

摩擦色牢度测试中如GB/T 3920提到绒类织物应该用尺寸为19mm×25.4mm的摩擦头，可是看到很多外检报告依然用圆形摩擦头，不知道这种情况的结果差异有多大？绒类织物应该选择用哪种摩擦头？哪种产品属于绒类织物？

国标纺织品摩擦测试，是用电动摩擦测试仪还是手动的，可不可以混用！

摩擦磨损模拟试验是摩擦学的一个重要研究手段。摩擦是现象，磨损是摩擦的结果，摩擦、磨损是两个不同的概念。二者在大多数情况下没有直接的关系，在少数特殊条件下才会有密切的关系。那么，我们如何做摩擦磨损模拟试验？摩擦磨损模拟试验结果又与哪些因素有关？我们应该怎样提高摩擦磨损模拟试验有效性？济南益华摩擦学测试技术研究所经多年的、大量的试验（设备评定试验和客户委托试验）及研究分五个教程为大家作浅要介绍。 标准试验设备选型（上） 通常情况下进行摩擦磨损模拟试验，首先要对试验设备进行合理选型。设备选型的原则是：标准试验须遵循标准方法要求，选择相应的设备；非标试验需考虑实际工况（试验条件），试样易于制备，节约试验成本，试样条件可更改性好，便于缩短试验周期，试验设备易于操作等因素。 部分摩擦磨损模拟试验有标准试验方法，其标准不仅给出了试验方法，还给出了评定方法（也有标准仅给出了试验方法）。 1.油品润滑性能 油品方面的标准、试验方法相对是比较全面的。 润滑油、润滑脂的抗磨、极压性能试验标准有《四球机法》。《四球机法》是一类较全面的标准，明确给出了试验方法及试验结果评定方法。就应选择符合标准技术要求的四球摩擦试验机及符合标准要求的四球试验专用钢球。 比如标准《GB/T 12583-98润滑剂极压性能测定法（四球机法）》、《GB/T 3142-82 润滑剂承载能力测定法（四球机法）》、《SH/T 0202-92 润滑脂极压性能测定法》中，明确规定了试验运行时间、试验转速、负荷级别以及评定方法，以测定油品极压性能指标最大无卡咬负荷、烧结负荷以及综合磨损值。因此，润滑油、润滑脂极压性试验MRS-10A 微机控制四球摩擦磨损试验机、MRS-10P 触摸屏杠杠式四球摩擦磨损试验机以及MRS-10G 杠杠式四球摩擦磨损试验机都可供选择。 标准《SH/T 0189-92 润滑油抗磨性能测定法（四球机法）》、《SH/T0204-92 润滑脂抗磨性能测定法（四球机法）》中也明确规定了试验载荷、试验时间、试验转速以及统一的评定指标磨斑直径。若试验结果需参考分析摩擦系数就须选择MRS-10A 微机控制四球摩擦磨损试验机、MRS-10P 触摸屏杠杠式四球摩擦磨损试验机以及MMW-1A 立式万能摩擦磨损试验机进行试验。若试验分析指标按标准规定只分析磨斑直径，那么MRS-10G 杠杠式四球摩擦磨损试验机也可供选择。 标准《SH/T 0762-2005 润滑油摩擦系数测定法》中不仅明确规定了试验过程中所选试验载荷、试验时间及试验转速，还明确要求需记录摩擦系数，所以只能选择MRS-10A 微机控制四球摩擦磨损试验机、MRS-10P 触摸屏杠杠式四球摩擦磨损试验机以及MMW-1A 立式万能摩擦磨损试验机进行试验。 柴油的润滑性试验方法有《柴油润滑性评定法》，标准《ISO 12156-1：1997 用高频式往复试验机评定柴油的润滑性》、《SH/T 0765-2005 柴油润滑性评定法》中明确给出了具体试验方法（含试验条件，如试验载荷、试验频率、试验时间以及所允许的工作环境温、湿度范围）及试验结果评定方法（含部分典型磨斑读取方法）。甚至规定了试验中所使用的试验球、试验片的具体技术要求。根据标准规定，可选择MGW-001柴油润滑性能评定试验机（高频往复摩擦磨损试验机）进行试验。 润滑油、润滑脂的承载能力即OK值、擦伤值试验标准、方法有《GB/T 11144-89 润滑剂承载能力测定法（梯姆肯法）》，试验标准中亦明确给出了试验方法（如试验温度、试验转速、试验时间、施力要求等）及结果评定方法。除此，还明确指出试验中所使用的试环、试块必须满足标准要求的样件。就可选择满足标准技术要求的MRH-5A环块磨损试验机（梯姆肯试验机）及满足标准要求的标准试环、试块进行试验。 润滑剂的承载能力试验标准、方法还有《SH/T 0306-1992 润滑剂承载能力测定法（CL-100齿轮机法）》，该试验标准也同样规定了具体的试验方法（如试验转速、试验时间、试验温度、载荷级别等）、试验样件（齿轮）以及结果评定方法。就可选择满足标准技术要求的MRC-1齿轮磨损试验机及满足标准要求的标准齿轮进行试验。 航空煤油润滑性评定方法有《SH/T 0687-2000 航空涡轮燃料润滑性测定法（球柱润滑性评定仪法）》，该试验标准更是明确了具体的试验方法（含试验条件，如试样体积、试样温度、施加负荷、试验转速、试验时间等）、试验样件（试验环、试验球）要求及试验结果评定方法。就可选择MRQ-01 航空燃料润滑性评定试验机及符合标准试验的试验环、试验球。 油品方面的润滑性评定试验，国家标准、行业标准也相对是较全面的。比如国家2015年最新强制执行的国四标准中，明确规定炼油厂出厂的柴油，润滑性磨斑不得超过460um。这样国家标准、行业标准结合就构成了油品具体的评定方法。 2.金属、非金属材料 材料方面，大多数材料试验没有统一的标准试验方法，或有简单的试验方法标准，没有统一的试验结果评定方法。这就需要根据研究目的、现有的标准相结合来选择合适的试验设备。 《GB/T 12444-2006 金属材料 磨损试验方法 试环-试块滑动磨损试验》试验标准，根据试验标准指出的试验原理、方法及试样尺寸、处理等技术要求，可选择MRH-3 高速环块摩擦磨损试验机或MRH-5A环块磨损试验机（梯姆肯试验机）进行试验。但是该试验标准没有明确试验条件及具体评定标准，仅规定了试验方法。具体试验条件需根据自己的实际情况、要求进行不断摸索确定。 《GB 3960-83塑料滑动摩擦磨损试验方法》试验标准，根据标准指出的试验原理、方法及试样尺寸、处理等技术要求，可选择MRH-1环块摩擦磨损试验机或MMS-2A 微机控制摩擦磨损试验机进行试验。该试验标准内容虽明确规定了试验方法及试验条件（如试验载荷、试验转速、试验时间等），但并未给出具体的评定标准。 《SH/T 0190-92 液体润滑剂摩擦系数测定法》、《GB/T 12444.1-90 金属磨损试验方法 MM型磨损试验》，根据试验标准内容要求可选择MMS-2A 微机控制摩擦磨损试验机进行试验。两标准皆具体规定了试验方法、试样尺寸、技术要求等。其中，SH/T 0190-92指出了相关试验条件（如试验载荷、试验转速、试验时间等），但也未给出具体的评定标准。而在GB/T 12444.1-90试验标准中，试验条件也仅涉及到了试样转速方面，并未规定相关试验载荷、试验时间等条件。另外，标准虽明确指出在无特殊要求的情况下，可采用标准规定的转速。但同时也指出转速可根据实际工作条件确定，即该标准方法试验条件，可根据自己的实际情况确定。 《GB/T 7948-1987 塑料轴承极限PV试验方法》，根据试验标准内容可选择MPV-20 屏显示PV摩擦试验机。该试验方法、试样技术要求及条件在标准中都有体现，试验条件仅涉及到了线速度方面。但是试验条件仅限于标准建议的试验条件，并不是具体的、标准的试验条件。具体试验条件，还需结合样品的承受能力及设备允许范围摸索确定。 《GB 10622-89 金属材料滚动接触疲劳试验方法》、《YB/T 5345-2006 金属材料滚动接触疲劳试验方法》根据试验标准内容可选择GPM-30 微机控制滚动接触疲劳试验机。该试验标准指出了试验方法、试样技术要求，也涉及到了试验条件及结果评定现象。但所涉及的试验条件也仅限于标准建议的试验条件，并不是具体的、标准的试验条件。具体试验条件，还需结合样品的承受能力及设备允许范围摸索确定。涉及的现象也只是部分现象，实际进行的试验现象不仅限于标准所涉及的现象。 美国标准《ASTM D3702-94 止推圈测定材料摩擦性能的试验方法》、《ASTM G 99-04 销盘检测材料摩擦性能的试验方法》，根据试验标准内容所讲的试验方法，可选择MMW-1A 立式万能摩擦磨损试验机或MMD-1多功能摩擦磨损试验机。两标准也仅介绍了试验方法，并没有给出具体的试验条件及具体的试验结果评定标准。具体试验条件，更需结合样品的承受能力及设备允许范围而定。 由此可见，多数材料方面的试验标准在设备选型及试样制备方面提供了参考，至于能否正常进行摩擦磨损模拟试验，还需研究人员根据自己的要求及设备的允许范围，通过试验确定合适的试验条件和评定方法。试验条件主要是试验力、速度、时间等，评定方法主要有摩擦因数、磨损量、磨痕几何尺寸等。

摩擦磨损模拟试验是摩擦学的一个重要研究手段。摩擦是现象，磨损是摩擦的结果，摩擦、磨损是两个不同的概念。二者在大多数情况下没有直接的关系，在少数特殊条件下才会有密切的关系。那么，我们如何做摩擦磨损模拟试验？摩擦磨损模拟试验结果又与哪些因素有关？我们应该怎样提高摩擦磨损模拟试验有效性？ 经多年的、大量的试验（设备评定试验和客户委托试验）及研究分五个教程为大家作浅要介绍。 标准试验设备选型（上） 通常情况下进行摩擦磨损模拟试验，首先要对试验设备进行合理选型。设备选型的原则是：标准试验须遵循标准方法要求，选择相应的设备；非标试验需考虑实际工况（试验条件），试样易于制备，节约试验成本，试样条件可更改性好，便于缩短试验周期，试验设备易于操作等因素。 部分摩擦磨损模拟试验有标准试验方法，其标准不仅给出了试验方法，还给出了评定方法（也有标准仅给出了试验方法）。 1.油品润滑性能 油品方面的标准、试验方法相对是比较全面的。 润滑油、润滑脂的抗磨、极压性能试验标准有《四球机法》。《四球机法》是一类较全面的标准，明确给出了试验方法及试验结果评定方法。就应选择符合标准技术要求的四球摩擦试验机及符合标准要求的四球试验专用钢球。 比如标准《GB/T 12583-98润滑剂极压性能测定法（四球机法）》、《GB/T 3142-82 润滑剂承载能力测定法（四球机法）》、《SH/T 0202-92 润滑脂极压性能测定法》中，明确规定了试验运行时间、试验转速、负荷级别以及评定方法，以测定油品极压性能指标最大无卡咬负荷、烧结负荷以及综合磨损值。因此，润滑油、润滑脂极压性试验MRS-10A 微机控制四球摩擦磨损试验机、MRS-10P 触摸屏杠杠式四球摩擦磨损试验机以及MRS-10G 杠杠式四球摩擦磨损试验机都可供选择。 标准《SH/T 0189-92 润滑油抗磨性能测定法（四球机法）》、《SH/T0204-92 润滑脂抗磨性能测定法（四球机法）》中也明确规定了试验载荷、试验时间、试验转速以及统一的评定指标磨斑直径。若试验结果需参考分析摩擦系数就须选择MRS-10A 微机控制四球摩擦磨损试验机、MRS-10P 触摸屏杠杠式四球摩擦磨损试验机以及MMW-1A 立式万能摩擦磨损试验机进行试验。若试验分析指标按标准规定只分析磨斑直径，那么MRS-10G 杠杠式四球摩擦磨损试验机也可供选择。 标准《SH/T 0762-2005 润滑油摩擦系数测定法》中不仅明确规定了试验过程中所选试验载荷、试验时间及试验转速，还明确要求需记录摩擦系数，所以只能选择MRS-10A 微机控制四球摩擦磨损试验机、MRS-10P 触摸屏杠杠式四球摩擦磨损试验机以及MMW-1A 立式万能摩擦磨损试验机进行试验。 柴油的润滑性试验方法有《柴油润滑性评定法》，标准《ISO 12156-1：1997 用高频式往复试验机评定柴油的润滑性》、《SH/T 0765-2005 柴油润滑性评定法》中明确给出了具体试验方法（含试验条件，如试验载荷、试验频率、试验时间以及所允许的工作环境温、湿度范围）及试验结果评定方法（含部分典型磨斑读取方法）。甚至规定了试验中所使用的试验球、试验片的具体技术要求。根据标准规定，可选择MGW-001柴油润滑性能评定试验机（高频往复摩擦磨损试验机）进行试验。 润滑油、润滑脂的承载能力即OK值、擦伤值试验标准、方法有《GB/T 11144-89 润滑剂承载能力测定法（梯姆肯法）》，试验标准中亦明确给出了试验方法（如试验温度、试验转速、试验时间、施力要求等）及结果评定方法。除此，还明确指出试验中所使用的试环、试块必须满足标准要求的样件。就可选择满足标准技术要求的MRH-5A环块磨损试验机（梯姆肯试验机）及满足标准要求的标准试环、试块进行试验。 润滑剂的承载能力试验标准、方法还有《SH/T 0306-1992 润滑剂承载能力测定法（CL-100齿轮机法）》，该试验标准也同样规定了具体的试验方法（如试验转速、试验时间、试验温度、载荷级别等）、试验样件（齿轮）以及结果评定方法。就可选择满足标准技术要求的MRC-1齿轮磨损试验机及满足标准要求的标准齿轮进行试验。 航空煤油润滑性评定方法有《SH/T 0687-2000 航空涡轮燃料润滑性测定法（球柱润滑性评定仪法）》，该试验标准更是明确了具体的试验方法（含试验条件，如试样体积、试样温度、施加负荷、试验转速、试验时间等）、试验样件（试验环、试验球）要求及试验结果评定方法。就可选择MRQ-01 航空燃料润滑性评定试验机及符合标准试验的试验环、试验球。 油品方面的润滑性评定试验，国家标准、行业标准也相对是较全面的。比如国家2015年最新强制执行的国四标准中，明确规定炼油厂出厂的柴油，润滑性磨斑不得超过460um。这样国家标准、行业标准结合就构成了油品具体的评定方法。 2.金属、非金属材料 材料方面，大多数材料试验没有统一的标准试验方法，或有简单的试验方法标准，没有统一的试验结果评定方法。这就需要根据研究目的、现有的标准相结合来选择合适的试验设备。 《GB/T 12444-2006 金属材料 磨损试验方法 试环-试块滑动磨损试验》试验标准，根据试验标准指出的试验原理、方法及试样尺寸、处理等技术要求，可选择MRH-3 高速环块摩擦磨损试验机或MRH-5A环块磨损试验机（梯姆肯试验机）进行试验。但是该试验标准没有明确试验条件及具体评定标准，仅规定了试验方法。具体试验条件需根据自己的实际情况、要求进行不断摸索确定。 《GB 3960-83塑料滑动摩擦磨损试验方法》试验标准，根据标准指出的试验原理、方法及试样尺寸、处理等技术要求，可选择MRH-1环块摩擦磨损试验机或MMS-2A 微机控制摩擦磨损试验机进行试验。该试验标准内容虽明确规定了试验方法及试验条件（如试验载荷、试验转速、试验时间等），但并未给出具体的评定标准。 《SH/T 0190-92 液体润滑剂摩擦系数测定法》、《GB/T 12444.1-90 金属磨损试验方法 MM型磨损试验》，根据试验标准内容要求可选择MMS-2A 微机控制摩擦磨损试验机进行试验。两标准皆具体规定了试验方法、试样尺寸、技术要求等。其中，SH/T 0190-92指出了相关试验条件（如试验载荷、试验转速、试验时间等），但也未给出具体的评定标准。而在GB/T 12444.1-90试验标准中，试验条件也仅涉及到了试样转速方面，并未规定相关试验载荷、试验时间等条件。另外，标准虽明确指出在无特殊要求的情况下，可采用标准规定的转速。但同时也指出转速可根据实际工作条件确定，即该标准方法试验条件，可根据自己的实际情况确定。 GB/T 7948-1987 塑料轴承极限PV试验方法》，根据试验标准内容可选择MPV-20 屏显示PV摩擦试验机。该试验方法、试样技术要求及条件在标准中都有体现，试验条件仅涉及到了线速度方面。但是试验条件仅限于标准建议的试验条件，并不是具体的、标准的试验条件。具体试验条件，还需结合样品的承受能力及设备允许范围摸索确定。 《GB 10622-89 金属材料滚动接触疲劳试验方法》、《YB/T 5345-2006 金属材料滚动接触疲劳试验方法》根据试验标准内容可选择GPM-30 微机控制滚动接触疲劳试验机。该试验标准指出了试验方法、试样技术要求，也涉及到了试验条件及结果评定现象。但所涉及的试验条件也仅限于标准建议的试验条件，并不是具体的、标准的试验条件。具体试验条件，还需结合样品的承受能力及设备允许范围摸索确定。涉及的现象也只是部分现象，实际进行的试验现象不仅限于标准所涉及的现象。 美国标准《ASTM D3702-94 止推圈测定材料摩擦性能的试验方法》、《ASTM G 99-04 销盘检测材料摩擦性能的试验方法》，根据试验标准内容所讲的试验方法，可选择MMW-1A 立式万能摩擦磨损试验机或MMD-1多功能摩擦磨损试验机。两标准也仅介绍了试验方法，并没有给出具体的试验条件及具体的试验结果评定标准。具体试验条件，更需结合样品的承受能力及设备允许范围而定。 由此可见，多数材料方面的试验标准在设备选型及试样制备方面提供了参考，至于能否正常进行摩擦磨损模拟试验，还需研究人员根据自己的要求及设备的允许范围，通过试验确定合适的试验条件和评定方法。试验条件主要是试验力、速度、时间等，评定方法主要有摩擦因数、磨损量、磨痕几何尺寸等。

摩擦学概述 　　　　摩擦学是研究相对运动的作用表面间的摩擦、润滑和磨损，以及三者间相互关系的理论与应用的一门边缘学科。　　世界上使用的能源大约有1/3～1/2消耗于摩擦。如果能够尽力减少无用的摩擦消耗，便可大量节省能源。另外，机械产品的易损零件大部分是由于磨损超过限度而报废和更换的，如果能控制和减少磨损，则既减少设备维修次数和费用，又能节省制造零件及其所需材料的费用。　　人类对摩擦现象早有认识，并能用来为自己服务，如史前人类 的钻木取火。《诗经邶风泉水》中有“载脂载宣，还车言迈”的诗句，表明中国在春秋时期已应用动物脂肪来润滑车轴。　　应用矿物油作润滑剂的记载最早见于西晋张华所著《博物志》，书中提到酒泉延寿和高奴有石油，并且用于“膏车及水碓甚佳”。但长久以来摩擦学的研究进展缓慢，直到15世纪，意大利的列奥纳多达芬奇才开始把摩擦学引入理论研究的途径。　　1785年，法国库仑继前人的研究，用机械啮合概念解释干摩擦，提出摩擦理论。后来又有人提出分子吸引理论和静电力学理论。1935年，英国的鲍登等人开始用材料粘着概念研究干摩擦，1950年，鲍登提出了粘着理论。关于润滑的研究，英国的雷诺于1886年继前人观察到的流体动压现象，总结出流体动压润滑理论。20世纪50年代普遍应用电子计算机之后，线接触弹性流体动压润滑的理论开始有所突破。　　对磨损的研究较晚，20世纪50年代提出粘着理论后，60年代在相继研制出各种表面分析仪器的基础上，磨损研究才得以迅速开展。至此，综合研究摩擦、润滑和磨损相互关系的条件已初步具备，并逐渐形成摩擦学这一新的发展中的学科。　　摩擦学研究的对象很广泛，在机械工程中主要包括动、静摩擦，如滑动轴承、齿轮传动、螺纹联接、电气触头和磁带录音头等；零件表面受工作介质摩擦或碰撞、冲击，如犁铧和水轮机转轮等；机械制造工艺的摩擦学问题，如金属成形加工、切削加工和超精加工等；弹性体摩擦，如汽车轮胎与路面的摩擦、弹性密封的动力渗漏等；特殊工况条件下的摩擦学问题，如宇宙探索中遇到的高真空、低温和离子辐射等，深海作业的高压、腐蚀、润滑剂稀释和防漏密封等。　　此外，还有生物中的摩擦学问题，如研究海豚皮肤结构以改进舰只设计，研究人体关节润滑机理以诊治风湿性关节炎，研究人造心脏瓣膜的耐磨寿命以谋求最佳的人工心脏设计方案等。地质学方面的摩擦学问题有地壳移动、火山爆发和地震，以及山、海，断层形成等。在音乐和体育以及人们日常生活中也存在大量的摩擦学问题。　　摩擦学涉及许多学科。如完全流体润滑状态的滑动轴承的承载油膜，基本上可以运用流体力学的理论来解算。但是齿轮传动和滚动轴承这类点、线接触的摩擦，还需要考虑接触变形和高压下润滑油粘度变化的影响；在计算摩擦阻力时则需要认真考虑油的流变性质，甚至要考虑瞬时变化过程的效应，而不能把它简化成牛顿流体。　　如果油膜厚度接近于接触表面的粗糙度，还需要考虑表面纹理对润滑油的阻遏和疏导作用，以及油温所引起的热效应。油膜再薄，两摩擦表面粗糙峰点 也会发生接触或碰撞，接触峰将分担一部分载荷，接触峰点区域处于边界润滑状态。在使用油性添加剂时，表面形成吸附膜，而在使用极压添加剂时，表面形成反应膜。　　为了了解磨损的发生发展机理，寻找各种磨损类型的相互转化以及复合的错综关系，需要对表面的磨损全过程进行微观研究。仅就油润滑金属摩擦来说，就需要研究润滑力学、弹性和塑性接触、润滑剂的流变性质、表面形貌、传热学和热力学、摩擦化学和金属物理等问题，涉及物理、化学、材料、机械工程和润滑工程等学科。　　随着科学技术的发展，摩擦学的理论和应用必将由宏观进入微观，由静态进入动态，由定性进入定量，成为系统综合研究的领域。 摩擦三兄弟 　　摩擦三兄弟就是指静摩擦、滑动摩擦和滚动摩擦，它们都是摩擦家族的成员。　　说起摩擦，大家一定不陌生，因为摩擦是我们生活中司空见惯的现象，我们每时每刻都在和摩擦打交道.我们走路、吃饭、洗衣服依靠摩擦；各种车辆的行使依靠摩擦，机器运转离不开摩擦；就是建造房子也离不开摩擦。　　假如没有了摩擦，世界将会变成什么样？真是不可想象。可以说，摩擦是我们人类离不开的好朋友。但是在很多场合，摩擦三兄弟扮演着“不受欢迎”的角色。　　在现代汽车中，20％的功率要用来克服摩擦；飞机上的活塞式发动机因摩擦损耗的功率要占10％，就是最先进的涡轮喷气发动机也要为克服摩擦损耗2％的功率。世界上有数以万计的汽车、数以万架的飞机，这样每年要有多少燃料被白白浪费掉，真是可惜。　　但更为严重的是，摩擦还会造成机器零部件的磨损。据报道，英国在这方面损失每年要超过20亿美元。摩擦除了导致磨损之外，还会使航空和航天器过度发热，这更是现代科技遇到的又一难题。　　当飞机着陆的时候，闸阀和闸轮会摩擦产生红热现象，这样的高温使机闸材料变软、变质，一幅价格昂贵的闸瓦和闸轮，往往只使用了几次就报废了。　　当宇宙飞船返回地面的时候，由于高速船体与空气之间的摩擦，会使整个船体成为一个通红的火球，为了保护飞船里的宇航员和各种仪器设备，人们不得不付出昂贵的代价，用耐高温的特种合金制造船体，并且还在外面加装了耐高温材料。　　为了能驾驭摩擦，让摩擦三兄弟为人类更好地服务，人们一直在进行着艰苦的研究和探索。早在15世纪，达芬奇就开始了对摩擦的研究。到17、18世纪，法国形成了一股摩擦研究热，库仑根据达芬奇的想法完成了摩擦起因的凹凸说。到了18世纪上半叶，有人又创立了分子说。进入20世纪后又出现了粘合说。　　可以说有关摩擦起因的争论还在进行着，凹凸说、分子说和粘合说都持之有理，言之有据，究竟怎样圆满地解释摩擦的起因，还一直是一个很活跃的研究课题。

摩擦色牢度仪的摩擦频率核查，一般是一秒一个来回，现在十秒9个半来回，可以使用吗？

测试技术研究所承接摩擦磨损测试试验，提供摩擦学测试解决方案，提供摩擦学教学实践基地，有需要欢迎私我哦。 测试项目: 柴油的润滑性能 航空煤油的润滑性能 润滑剂（包括润滑油、润滑脂等润滑剂）的抗磨损性能及承载能力 固体润滑块的润滑性能 合金、粉末冶金等材料的磨损性能 塑料、尼龙、涂层、橡胶、陶瓷等材料的磨损性能 齿轮油的抗擦伤性能 齿轮弯曲疲劳强度及齿轮接触疲劳强度 材料表面接触疲劳及微动疲劳性能 特殊工况条件下的非标试验：高温、低温条件下的摩擦学性能；真空、N2、CO2等惰性气体环境下的摩　　擦学性能；电化学反应条件下的摩擦学性能；微动腐蚀条件下的摩擦学性能。

提升摩擦色牢度牢度的方法1、选择染料时，选择具有良好提升性和匀染性的染料, 良好的提升性和匀染性都有利于染料的渗透和扩散,可从一定程度上提高耐湿摩擦牢度。染料应具有一定的水溶性和直接性, 水溶性基团不能太多, 否则会影响后面的湿摩擦牢度。而直接性也应选择以中等为最佳。所选染料应具有的直接性不能太高, 一般情况下应大于70 %。2、对棉坯布而言应选择纱支均匀、布面光洁的坯布。若需要进行预处理应该选用高效前处理剂。 3、活性染料染色用水应尽量使用软水或去离子水, 以此减少水中的钙镁等离子对染色的影响。 4、使用高效固色剂, 所选固色剂应该是能在染料和纤维之间“架桥”形成化合物, 在与染料反应的时候, 又可与纤维素纤维反应交联, 使染料纤维能够紧密牢固地联系在一起, 防止染料从纤维上脱落, 避免造成染色牢度下降。5、使用特种助剂, 如增深剂等对染色织物进行整理, 可减少染料用量而获得深浓色效应, 同时提高湿摩擦牢度。6、重视染后布面的pH 值。因为一般情况下深浓色棉织物染色工艺用碱量较高, 然后加强水洗、皂洗与中和, 织物上不能带碱, 以免染料的染后水解, 造成湿摩擦牢度下降。通常布面pH 值控制在6.5～7.5 , 不能超过9或小于3 。 7、从改进染后布面的特点出发, 对织物进行整理, 如生物酶抛光处理等, 使得布面光洁度增加,从而提高其湿摩擦牢度。 8、由于活性染料染色后浮色是很难去除干净的,因此, 在皂煮完后可用适当的剥色剂进行剥色处理, 从而把浮色去除干净, 提高其湿摩擦牢度。

对印花产品大家选择往复式摩擦还是旋转摩擦测试？按说选择旋转摩擦比较好，但是安全规范中没有旋转色牢度的判定要求，如果旋转往复式的话和外检结果总是有出入？大家如何解决的？

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