脱硝系统

1.1 粉尘浓度高引起的采样系统堵塞问题脱硝系统的CEMS 布置在省煤器和空预器之间，由于烟气没有经过除尘器，烟气中的粉尘浓度高达30g/m3，有的甚至更高，极易造成烟气采样系统堵塞。用探头位置设置过滤装置，避免粉尘颗粒进入采样管，引起采样管线堵塞，一旦堵塞，处理起来的难度就会很高。同样，在测量烟气流速时，也要考虑皮托管的堵塞问题。因而解决好采样系统中过滤器的堵塞和清理对烟气样气分析至关重要。共性问题：1.烟气采样系统中采样管线伴热效果差，采样管线的伴热温度不能维持在烟气露点温度以上，造成烟气在管内结露、在烟气中粉尘的共同作用下引起采样管堵塞。2.因锅炉投油助燃，烟气中的大量油烟污染并堵塞取样探头。3.烟气中粉尘含量过大，导致取样探头内的过滤器堵塞。4.取样探头内的过滤器滤芯孔径的选择不合理，孔径过大，进入取样管线的灰尘过多。5.采样探头中过滤网的孔径的选择太小，增大了堵塞几率。6.安装时，管道弯曲半径过小或打折，流道受阻，产生堵塞。7.吹扫时间间隔设置过长。8.吹扫用压缩空气是带水、含油，从而污染堵塞管道。1.2 分析仪因无流量而失灵由于脱硝CEMS 的工作环境相当恶劣，可能造成取样系统堵塞，因此分析仪会因无流量而失灵，监测分析数据失效。共性问题：1.取样管道或探头堵死。2.预处理系统内部过滤器堵塞。3.预处理系统中冷凝器结冰，除湿效果差；4.预处理系统中蠕动泵故障，冷凝器不能正常工作，除湿效果差。5.预处理系统中的抽气泵长时间带水运行，烟气抽取不出。1.3 高温的问题一般情况下，脱硫系统入口的烟温约为115~150℃，脱硫系统出口的烟温约为50℃（无GGH）。而在脱硝系统入口的烟温在310~420℃左右，出口烟温与入口相差不大。因此，如果采用与脱硫CEMS 系统相同的测量方法，则采样探头、皮托管流量计的取压元件，温度仪表等需插入烟道中设备必须选用耐高温的材料，确保其能在高温环境下安全、稳定的运行，从而保证数据的准确性。1.4 腐蚀变形的问题脱硝系统中的烟气中含有、NO、NO2、水蒸气、NH3、和SO2 等。烟气在反应过程中可能生成酸或者碱以及强酸弱碱盐等物质。工作环境比较恶劣，采样探头、皮托管流量计的取压元件、温度仪表都置于烟道内，同时烟道内的烟气流速比较快（一般为15m/s），这些都会导致传感器的变形和腐蚀，引起测量仪表失效。共性问题：脱硫脱硝系统中的SO22 气体都易溶于水，溶解体积比分别为1:40（水:气）和1:4（水:气）。SO22 气体溶于水后分别生成硫酸和硝酸溶液，该酸性溶液的腐蚀性随其浓度的增大而变大。脱硫系统的SO2/SO3 原烟气露点温度在120℃～130℃；脱硝系统的NOx 原烟气露点温度在60℃左右。对于直接抽取式CEMS，如果取样管线温度控制不当，则污染物气体会直接结露。脱硝系统净化烟气中NH3 与SO3 反应生成硫酸氢铵和硫酸铵。这两种物质都是强酸弱碱盐，水溶液具有一定的腐蚀性。并且，硫酸铵固体在280℃开始分解，分解物质为硫酸氢铵和氨气，因此这两种物质在取样管中有结晶的可能。1.5 分析传感器的量程以及检出限的问题针对燃煤锅炉的实际情况，脱硝装置前烟道内NOx 的浓度在400~1000 mg/Nm3，《大气污染物排放标准》(GB13223-2011)规定脱硝后的氮氧化物浓度不大于100mg/Nm3。因此脱硝装置前后NOx的检测要求传感器具有较大的量程，并且具有较低的检测限，确保脱硝前后NOx 的检测的准确性。同时，为了防止脱硝过程中还原剂NH3 的逃逸造成二次污染，以及生成氨盐腐蚀下游设备，在脱硝装置的出口设置了氨逃逸检测设备，《火电厂烟气脱硝工程技术规范_SCR》(HJ_562-2010)逃逸氨的浓度不大于3 ppm，因此对逃逸氨设备最低检测限的要求则更高，一般要求为0.15~0.3 ppm。3 针对主要问题的解决措施针对以上脱硝系统中CEMS 系统中存在的主要问题，提出相应的对策，以供参考。3.1 取样管堵塞解决对策3.1.1 加强电加热器装置的定期维护，保证设备的正常运行，建议伴热管线的温度设定的参考值为150℃-180℃。3.1.2 根据实际烟气成分，选择合适的过滤器滤芯。3.1.3 安装时，管道弯曲度要平缓，保证流道通畅。3.1.4 吹扫频率或者间隔时间必须满足取样管基本使用要求。3.1.5 提高吹扫压缩空气品质，确保满足要求。3.2 取样探头堵塞解决对策：3.2.1 锅炉启动投油阶段，一直进行取样器反吹，避免油烟进入。3.2.2 根据实际烟气成分，选择适合的过滤器滤芯。3.2.3 定期清洗、及时维护取样探头，如每三个月清洗维护一次。3.3 分析仪因无流量而失灵解决对策：3.3.1 取样管道或者探头防堵见前面相应的对策。3.3.2 定期检查

[font=宋体][/font][font=宋体] [size=32px]脱硝氨逃逸一体化在线监测系统（[/size][/font][font=宋体][size=32px]TK-1100型）[/size][/font][font=宋体][font=宋体] [size=24px] 由我公司荣誉出品，本系统包括预处理系统、气体分析仪和数据处理与显示三大部分。本系统取样方式为在位式高温伴热抽取。本系统基本原理是基于紫外差分吸收光谱（DOAS）技术及可调谐半导体激光吸收光谱（TDLAS）技术；紫外差分吸收光谱技术原理为，同种气体在不同光谱波段有不同的吸收，不同气体在同一光谱波段的吸收叠加作用，通过对连续光谱做算法分析，可同时测量多种气体，有效避免各组分相互干扰；激光光谱气体分析技术已经广泛应用到对于灵敏度、响应时间、背景气体免干扰等有较高要求的各种气体监测领域。[/size][/font][/font][font=宋体] [size=24px]本公司生产的脱硝氨逃逸一体化在线监测系统（TK-1100型）耐用且易于安装，特别适用于众多环保及工业过程气体排放监测，包括燃煤发电厂、铝厂、钢铁厂、冶炼厂、垃圾发电站、水泥厂和化工厂等。[/size][/font][size=24px][/size][font=Calibri][size=24px] SCR脱硝氨逃逸监测分析仪系统（高温抽取激光) [/size][/font][font=宋体][size=24px][font=宋体] TK-1100,污染源在线监测系统,氨逃逸,激光氨逃逸,脱硝氨逃逸,脱硝分析仪,烟气分析系统,氨逃逸监测系统, SCR氨逃逸。 NH3分析仪, 逃逸氨分[/font][font=宋体]析仪,[/font][font=Calibri] [/font][font=宋体]氨逃逸系统,氨逃逸分析仪,氨逃逸率分析仪,水泥窑sncr氨逃逸,scr脱硝氨逃逸,sncr氨逃逸,激光氨逃逸,激光nh3分析仪,氨逃逸监测,氨逃[/font][font=宋体]逸激光,氨逃逸激光分析仪,氨逃逸监测仪,氨逃逸监测系统,激光氨逃逸分析仪,激光氨逃逸分析系统,氨逃逸设备,sncr脱硝氨逃逸率,脱硝氨逃[/font][font=宋体]逸激光分析系统,激光逃逸氨系统,脱硝氨逃逸分析仪,氨逃逸仪器[/font][/size][/font]

[font='宋体'][size=13px][color=#333333]烟气脱硝测试装置是模拟燃煤电厂烟气条件进行脱硝催化剂测试的非标装置，测试装置的参数按照[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]DT/L1286要求进行控制。整个测试系统主要有：配气系统、制氮系统、反应器、控制系统、测试系统、取样系统等构成。[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]1.控制系统作用及问题[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]控制系统单元主要由电源模块、传感器模块、质量流量计、继电器、电磁阀、P[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]LC[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]控制器等组成，主要[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]作用是[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]对系统参数的采集、控制及报警。全尺寸平台使用P[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]LC[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]进行控制，通过控制电脑提供人机交互界面，并结合软件平台实现控制元件参数的设定和自动化运行。随着对设备[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]使用的不断积累[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]，以及检测能力扩大迫切的要求，伴随着多项技术改造，原始控制系统已经无法满足使用要求[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]。[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]2.系统改造[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]为完善自动控制功能，增强控制系统运行安全性和稳定性，对控制系统采取[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]了如下的[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]技术改造[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]。[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]2.1[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]对P[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]LC[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]进行升级，增加一套冗余P[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]LC[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]专门用于分布式控制温控系统和电加热系统[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]。[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]2.2[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]对模拟量数据采集和阀的控制等实现全局掌控，避免发生卡顿、宕机等隐患。[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]2.3[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]在空压机和制氮机端增加双绞屏蔽电缆和电脑通讯，既可以远程启停设备，还可以监视设备运行各项参数及状态，对冷干机使用基于L[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]oRa[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]技术的远程控制方式。[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]2.4[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]对所有软件平台进行优化，整合线路，更换软件架构，采用无线与网线相结合的传输模式配合分布式多中央控制系统，增加系统运行的安全性。对设备控制根据各系统进行模块化布置，对测试过程按照逻辑顺序进行显示和监控。在保留和优化原有重要报警及保护程序的基础上，增加各系统分部锁定、多分布连锁，以及分布复位和总复位功能。有效发挥数据库管理系统作用，为组分配置提供数据参考[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]。[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]2.5[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]对供气系统软件程序根据气源变化重新编辑公式以满足自动配气功能。根据管道加热器控制柜的改造，设计研发独立的控制软件，既能设定温度，还能控制交流接触器开断，实时监控温控表、电力调整器的各项参数，具备储存报警信息、三相电流异常数据、操作记录等功能。[/color][/size][/font][font='宋体'][size=13px][color=#333333]经过上述技术改造，控制系统更合理，可靠性和稳定性进一步增强，提高了测试效率。[/color][/size][/font]

炼焦行业中焦炉煤气燃烧给焦炉加热时会产生大量的大气污染物，包括二氧化硫(SO2)、氮氧化物(NOx)及烟尘等，此类污染物经焦炉烟囱呈有组织高架点源连续性排放至大气中，对环境造成严重污染，尤其是SO2和NOx这两类有害气体不仅会形成酸雨，破坏臭氧层，而且还是PM2.5的主要气态物质，严重危害人体健康。鉴于此，国家于2012年6月颁布了《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171—2012)，明确规定了现有焦化企业2015年1月1日后焦炉烟道气中污染物的排放限值和特别限值，部分地区更是提出了更为严格的要求，以临汾市为例，《临汾市大气污染防治2018年行动计划》里明确要求：焦化行业分步实施大气污染物特别排放限值改造，2018年10月1日前50%的焦化企业完成大气污染物特别排放限值改造，2019年10月1日前全市焦化企业全部完成大气污染物特别排放限值改造。　　在此严苛的环保形势下，位于临汾市洪洞县的山西焦化股份有限公司新上了脱硫脱硝工艺装置，山西焦化股份有限公司2#、3#焦炉烟道气中前期NOx、SO2及颗粒物的排放量分别为1 200mg/m3、200mg/m3 和30mg/m3，不能满足炼焦化学工业污染物排放标准(GB16171-2012)的要求，因此山西焦化股份有限公司于2018年6月建成了焦炉烟道气脱硫脱硝及余热回收工艺装置，该工艺采用“SCR脱硝+余热回收+半干法脱硫”的路线，保证了出口NOx、SO2及颗粒物排放量分别低于150、30、15mg/m3。　　1 工艺流程　　脱硫脱硝与余热回收工艺流程示意图，如图1所示。焦烟道气自2#、3#焦炉原有地下烟道分别引出汇合经脱硝预处理后，进入脱硝系统，在脱硝反应器上游设置喷氨格栅，将氨气送入烟气中充分混合，混有氨气的烟气进入脱硝反应器中，在催化剂作用下进行还原反应生成N2和H2O，经过脱硝后的烟气继续进入热管式余热锅炉进行热量回收，产生的饱和低压蒸汽输送到公司热力管网，冬季供居民采暖使用，降温后的烟气则进入脱硫系统，脱硫系统采用半干法脱硫，脱硫后的烟气经除尘后通过引风机增压排放至原有烟囱，实现烟气的达标排放。image.png　　1.1 烟气脱硝系统　　本系统选择中低温SCR脱硝技术，还原剂采用NH3。其脱硝的原理是NOx在催化剂作用下，在一定温度条件(中低温230℃～300℃)下被氨气还原为无害的氮气和水，不产生二次污染，SCR 脱硝的化学反应式见式(1)～式(5)：　　4NO+4NH3+O2——4N2+6H2O(主反应)(1)　　6NO2+8NH3——7N2+12H2O (2)　　6NO+4NH3——5N2+6H2O (3)　　NO+NO2+2NH3——2N2+3H2O (4)　　2NO2+4NH3+O2——3N2+6H2O (5)　　来自液氨站的氨气与稀释风机来的空气在氨/空气混合器内充分混合后与焦炉烟道气一起进入SCR脱硝反应器，反应器内混合烟气竖直向下流动，反应器入口设有气流均布装置和整流装置，确保混合烟气流场均匀；反应器内装有专用的中低温催化剂，催化剂的活性温度230℃～300℃，催化剂能够满足烟气最大量时脱硝效率达到87.5%以上的需求，同时SO2/SO3的转化率控制在1%以内。另外，催化剂采用“2+1”布置方式，具有较高的化学稳定性、热稳定性和机械稳定性，从而保证了SCR脱硝反应器出口氨逃逸不大于10×10-6。该SCR脱硝反应器适应焦炉50%～100%工况之间任何负荷运行。　　1.2 余热回收系统　　余热锅炉采用立式布置，自脱硝系统处理后的烟道气竖直进入锅炉蒸发器、省煤器后进入后续脱硫系统。来自供气的除氧水进入省煤器，预热后送入锅筒。在锅筒内部汽水通过上升、回流管路参与蒸发器换热面的吸热循环，产生压力0.8MPa饱和蒸汽，经气液分离后输出，输出饱和蒸汽外送至蒸汽管网。锅筒、蒸发器、省煤器设有排污口，可定期清除内部残留污物及水垢。锅炉系统中共设置两个安全阀，在系统超压0.85MPa时，安全阀自动依次起跳，泄放压力，保证锅炉系统安全，当系统压力恢复正常时，安全阀回座。　　1.3 脱硫除尘系统　　烟道气从底部进入脱硫塔，与再循环灰和添加的碳酸钠溶液进行反应，反应除去烟道气中的SO2和其他酸性物质后烟道气到达脱硫塔顶部，供应的碳酸钠通过真空上料机送进碳酸钠粉仓，碳酸钠粉通过粉仓底部的星型卸料阀送至碳酸钠溶液箱内，在溶液箱内与水搅拌制成一定浓度的碳酸钠溶液，碳酸钠溶液通过多级离心泵打入脱硫反应器，通过调节溶液输送管道上的调节阀改变进入脱硫塔的碳酸钠溶液量，以达到最佳的雾化效果。反应后的烟道气以混合物形式从脱硫塔顶部离开进入布袋除尘器，在布袋除尘器进行气体和固体进行分离，分离的固体大部分通过螺旋输送机回到脱硫塔继续脱硫，少部分通过螺旋输送机出口的分料阀送至灰仓，灰仓内物料达到一定高度后经散装机通过运输车外送。布袋除尘器出口的烟道气粉尘含量降低到15mg/m3，除尘后的烟道气经过引风机送入原有烟囱。净化烟道气的排气温度在140℃以上，不会在烟囱周围产生烟囱雨，并可以避免烟气温度低于酸露点而引起的烟囱腐蚀。　　在脱硫塔内，碳酸钠浆液与脱硫塔内烟气接触迅速完成吸收SO2的反应，在低温降下具有极高的SO2脱除效率，由于喷入塔内的碳酸钠浆液是小雾滴，因此完成脱硫反应后的脱硫产物也为极细的颗粒，并且完成反应的同时也即迅速干燥。碳酸钠转化成亚硫酸钠和硫酸钠的反应方程式，见式(6)～式(7)：　　SO2+Na2CO3 →Na2SO3+CO2 (6)　　2Na2SO3+O2 →2Na2SO4 (7)　　2 技术特点　　(1)直接利用焦炉烟道气原有温度进行脱硝，最大程度的保证了脱硝温度在较高的温度范围内，同时免去了对烟气进行加热产生的能源消耗，且烟气经过SCR反应器后，温度损失5℃～10℃，不影响后序余热回收系统运转，符合热能回收利用的要求；(2)余热回收系统可以对焦炉尾气显热高效回收利用，实现了按温度梯度进行热量梯级利用，符合国家对企业环保节能的要求；(3)脱硫系统脱硫效率高。　　3 工艺运行指标　　截止到2019年2月，装置已运行半年多，取得了良好的效果，焦炉烟气各项污染物如NOx、SO2和粉尘质量浓度均符合《炼焦化学工业污染物排放标准》排放限值规定，脱硫脱硝除尘工艺性能参数，如表1所示。image.png　　4 结语　　山西焦化股份有限公司焦炉烟道气脱硫脱硝及余热回收技术工艺流程设计简单，布置合理，占地面积小，能耗低，热能回收充分，运行成本低，烟道气治理效果好，可有效提升企业环保管理水平和治理能力，该套技术的成功投用，为焦化行业相关企业焦炉烟道气脱硫脱硝提供了经工业验证的技术选择。

1、前言　　在烟气治理领域焦炉烟气脱硝一直是时下关注的重点，特别是国家颁布了最新的《炼焦化学工业污染物排放标准》之后，对焦化烟气脱硝技术提出了更高的要求，本文针对焦炉烟气脱硫脱硝技术进行阐述，希望能给钢铁企业提供一定的借鉴价值。　　2、脱硫脱硝工艺及原理　　2.1 密相干塔脱硫+SCR脱硝技术　　密相干塔脱硫+SCR脱硝技术是利用脱硫脱硝等各分系统的协同组合，实现焦炉烟气大气污染物的协同治理，具有良好的脱硫脱硝除尘效果和技术经济性，正在逐步被国内各大钢厂所采用。其中脱硝采用烟气经热风炉升温后（烟气温度280—320℃）的准低温SCR技术，脱除效率高，运行稳定可靠，脱硝后烟气利用余热锅炉进行热量回收。　　2.2 半干法SDA脱硫+SCR脱硝技术　　半干法SDA脱硫+SCR脱硝的主要流程为：废气首先进入脱硫塔，在脱硫塔内进行脱硫；从脱硫塔出来的脱硫后烟气进入除尘装置，烟气先经除尘器布袋除尘，除尘后的烟气与加入的还原剂（氨气）充分混合，混合后的烟气进入脱硝催化剂层，在催化剂作用下发生还原反应，脱除NOx；净化后的洁净烟气经过系统引风机送回烟囱排放。该工艺采用低温脱硝工艺，在脱硝之前采用半干法高效脱硫并除尘，延长低温脱硝催化剂在高效脱硝区的使用寿命，降低烟气净化工艺运行费用。主要工艺流程图如下：　　3、两套脱硫脱硝装置的优越性　　3.1 密相干塔脱硫+SCR脱硝技术的优势　　3.1.1对脱硫脱硝原料品质要求低，价格低廉　　该脱硫脱硝使用的原料为CaO和自产氨水，CaO的价格相对便宜，而且原料充足，脱硝效果良好。脱硝效率在80%以上。　　3.1.2、节能效果良好　　脱硝后的烟气经余热锅炉进行余热回收，除盐水吸收热量最终形成饱和蒸汽，送至焦化厂蒸汽总管，降低能源消耗，余热锅炉采用全自动运行。　　3.1.3、自动化性能高，安全性能好　　整个过程采用自动控制，工艺流程简单，设备少，容易操作。热风炉程序设有自动点火和自动吹扫操作，当高炉煤气压力较低时，可以适当补充焦炉煤气，提高炉膛温度，进而提高废气温度，满足脱硝要求。　　3.2 半干法SDA脱硫+SCR脱硝技术的优势　　3.2.1采用旋转喷雾干燥法（SDA法）进行高效低温降烟气脱硫，满足SO2排放要求的同时，吸附烟气中焦油等粘性物质，降低烟气中SO2及其他组分對低温脱硝效率的影响；并可根据烟气入口SO2浓度调节脱硫剂溶液的喷入量，实现在满足排放要求的前提下减少脱硫剂的使用量，以最经济的方式运行。　　3.2.2采用低温脱硝催化剂利用NH3-SCR原理进行低温脱硝。此种催化剂对焦炉烟气具有很强的适应性，具有良好的低温活性，焦炉煤气升温幅度小，降低了高炉煤气的用量。　　3.2.3脱硝前除尘，减少烟气中的粉尘在通过脱硝催化剂层时对催化剂表面的磨损，可以有效延长脱硝催化剂的使用寿命，减少脱硝催化剂的用量，同时可以脱出烟气中的粉尘等颗粒物，使烟气的颗粒物排放达标。　　4、结语　　通过两套脱硫脱硝装置的应用，焦炉废气中的颗粒物、SO2和NOx等三大指标全部满足国家特排标准，氮氧化物和颗粒物已经完全实现了超低排放，确保了焦炉生产稳定，有很好的推广价值。

前言　　随着环保排放要求越来越严格，企业治理污染的力度也不断加大，焦炉烟气治理也越来越受到重视。焦炉生产过程中会产生含粉尘、SO2、NOx 等有害物质的废气，对环境造成污染。为减少焦炉烟气中SO2 和NOx 等有害物质排放量，使其满足环保要求，同时更好地改善大气环境质量，很多先进的方法已被应用于实际项目。卢昊等[1] 研究发现，SCR 脱硝技术在低温环境中具有很好的抗硫性能，烟气脱硝率达到85％ 以上。金辉等[2] 将SCR 技术实际应用于江苏沂州煤焦化有限公司某项目，攻克了焦炉烟气无法在低温下处理的难题。王岩等[3] 认为焦炉烟气处理应有效融合源头控制、低氮燃烧、末端净化三方面，并对其引起重视。　　通过脱硫脱硝除尘工艺净化后，焦炉烟气排放浓度达到SO2 ≤ 30 mg／m3，NOx ≤ 150 mg／m3，粉尘浓度≤ 15 mg／m3，满足GB 16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》中的特别排放限值要求，并能够达到超低排放标准要求。　　1 焦炉烟气脱硫脱硝工艺　　1.1 工艺流程　　焦炉烟气分别由地下机侧和焦侧烟道引出，经旁路烟气管道阀门和新增入口管道阀门切换并汇合后进入烟气总管。同时高效的脱硫剂（颗粒粒径为20~25 μm）通过SDS 干法脱酸喷射及均布装置喷入总烟道并在烟道内被加热激活，其比表面积迅速增大，与焦炉烟气充分接触后发生物理、化学反应，烟气中的SO2 等酸性物质被吸收净化，经吸收并干燥的含粉料烟气进入布袋除尘器进行进一步脱硫反应及烟尘净化。脱硫除尘后的烟气在SCR 脱硝反应器内进行脱硝净化，烟气中的NOx 与喷氨格栅喷出的NH3在静态混合器内充分混合，并在SCR 反应器内在中低温催化剂的作用下与NH3 发生化学反应，生成N2和H2O，从而达到去除烟气中NOx 的目的，净烟气由增压风机抽引，经出口烟道至原焦炉烟囱排入大气。　　回原焦炉烟囱的烟气温度满足焦炉热备温度要求，可保证事故状态下焦炉烟囱热拔力依然保持正常。　　1.2 副产物综合利用　　SDS 干法脱硫的脱硫剂选用高效复合脱硫剂。由于SDS 工艺过喷量很小，因此与其他脱硫方法相比，该方案脱硫副产物很少。副产物中Na2SO4 所占比例　　很高，便于综合利用。副产物为干态粉状料，其中，Na2SO4 质量约占总质量的80％~90％，Na2CO3 质量约占总质量的10％~20％。　　焦炉脱硫副产物可作为矿山尾矿固化剂的生产原料以外，也可应用在以下领域：掺入水泥中，使水化产物硫铝酸钙更快地生成，加快水泥的水化硬化速度；在玻璃工业用以代替纯碱；在造纸工业中用于制造硫酸盐纸浆时的蒸煮剂；在化学工业中用作制造硫化钠、硅酸钠和其他化工产品的原料；在纺织工业中用于调配维尼纶纺丝凝固剂；还可用于有色冶金、皮革等方面。该脱硝系统更新后的废催化剂，由催化剂厂家回收。　　2 工艺技术的选择比较　　常用的焦炉烟气脱硫脱硝方法主要有SDS 干法脱硫+ 中低温SCR 脱硝，SDA（Na） 半干法脱硫+ 中低温SCR 脱硝，SDA（Ca） 半干法脱硫+GGH -中低温SCR 脱硝以及活性炭干法脱硫脱硝工艺等。　　2.1 SDS干法脱硫工艺　　高效脱硫剂（粒径为20~25 μm）通过SDS 干法脱酸喷射及均布装置被喷入烟道并在烟道内被加热激活，其比表面积迅速增大并与烟气充分接触后发生物理、化学反应，烟气中的SO2 等酸性物质被吸收净化。该技术的开发背景是垃圾焚烧行业开发的HCl脱除干法系统，其副产物的主要成分为NaCl，可被回收作为原料再用于生产纯碱。之后SDS 干法脱酸技术在欧洲得到迅速发展，其配套的喷射系统、研磨系统相继被开发。目前在欧洲市场该工艺主要用于垃圾焚烧炉尾气脱酸，但该技术在其他行业包括焦化、玻璃制造、燃煤电厂、危险废物焚烧炉、柴油发电、生物质发电、水泥等都取得了很好的应用效果。　　SDS 干法脱硫+ 中低温SCR 脱硝工艺的优点是脱硫、脱硝效率高，无温降，无水操作，投资省，占面积小，副产物少，低电耗，无腐蚀，设备简单，操作维护，脱硫副产物产生量小，硫酸钠含量高等；缺点是会产生少量的脱硫副产物，需要对其进行综合利用。　　2.2 SDA半干法脱硫工艺（包括Na法和Ca法）　　旋转喷雾干燥（SDA）脱硫技术于二十世纪七十年代早期由丹麦[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/1p][color=#3333ff]NIR[/color][/url]o 公司研制开发。其脱硫过程是将CaO 或Na2CO3 加水配置成固含量为20％~25％ 的Ca（OH）2 浆液或Na2CO3 溶液，通过雾化器高速旋将溶液雾化成30~80μm 的雾滴喷入吸收塔内，塔内的Ca（OH）2 浆液或Na2CO3 溶液雾滴（吸收剂）迅速吸收烟气中的SO2，达到脱除SO2 及其他酸性介张庆文，等：SDS干法脱硫及SCR中低温脱硝技术在焦炉烟气处理中的应用质的目的。同时，焦炉烟气热量瞬间干燥喷入塔内的液滴，使其成为粉状干固体，由袋式除尘器捕集。脱硫工艺流程简单，吸收塔为空塔结构。　　SDA（Na） 半干法脱硫+ 中低温SCR 脱硝的优点是脱硫效率高、无废水产生、低水耗、低电耗、无腐蚀；缺点是脱硫剂易结晶、维护困难、副产物难回收利用。SDA（Ca） 半干法脱硫+GGH -中低温SCR 脱硝工艺的优点是脱硫效率中、无废水产生、低水耗、低电耗、无腐蚀；缺点是占地面积大、烟气温度先降低后升高，能耗高、副产物难以利用。　　2.3 活性炭干法脱硫脱硝工艺　　以物理 -化学吸附原理为基础，活性炭吸附烟气中的SO2、H2O 和O2 后催化反应生成硫酸，然后将其迁移到微孔中储存，而烟气中的NOx 在活性炭催化作用下，和喷入烟气中的氨水发生还原反应，生成N2 和H2O。活性炭通过再生系统释放活性吸附位继续吸附SO2，再生系统排放的含SO2 烟气进入副产物回收系统，SO2 可被加工成多种硫化工产品。　　活性炭在再生过程中会产生磨损及化学消耗，因此需要定期补充新的活性炭，磨损的活性炭粉则可返回配煤工段进行再利用。　　活性炭干法脱硫脱硝工艺即采用活性炭的吸附作用吸附烟气中的SO2、颗粒物和NOx，从而实现同时脱硫、脱硝和除尘的目的。缺点是烟气温度需降低到150 ℃以下；脱硫副产物中包含硫酸的同时产生污染废水，一次性投资大，运行成本高。　　综上所述，无论从工艺技术的先进性（脱硫、脱硝效率），还是从工艺技术的实用性，占地面积，投资成本，废水，副产物利用等方面进行综合分析比较，SDS 干法脱硫及中低温SCR 脱硝工艺是最适合焦炉烟气净化的最佳工艺技术，其配置合理，控制水平达到国际先进水平，可确保脱硫脱硝系统长期、安全、稳定、连续地运行。　　3 工艺原理　　3.1 SDS工艺原理　　SDS 干法脱酸喷射技术是将高效脱硫剂（粒径为20~25 μm）均匀喷射在管道内，脱硫剂在管道内被加热激活，比表面积迅速增大，与酸性烟气充分接触发生物理、化学反应，烟气中的SO2 等酸性物质被吸收净化。　　其主要化学反应为：　　2NaHCO3 +SO2+1／2O2 → Na2SO4 +2CO2+H2O　　2NaHCO3 +SO3 → Na2SO4 +2CO2+H2O　　其与其他酸性物质（如SO3 等）的主要反应为：　　NaHCO3 +HCl → NaCl +CO2+H2O　　NaHCO3 +HF → NaF +CO2+H2O　　3.2 SCR脱硝工艺原理　　选择性催化还原法（SCR）即在装有催化剂的反应器内用氨作为还原剂来脱除氮氧化物，如图1 所示。　　烟气中的NOx 一般由体积浓度约为95％ 的NO 和5％的NO2 组成。NOx 经脱硝反应转化成分子态的氮气和水蒸气。SCR 主要反应方程式为：　　4NH3+4NO+O2 → 4N2+6H2O　　4NH3+2NO2+O2 → 3N2+6H2O31.jpg　　4 工艺特点　　4.1 SDS脱硫工艺技术特点　　SDS 脱硫工艺具有良好的调节特性，脱硫装置运行及停运不影响焦炉的连续运行状态，脱硫系统的负荷范围与焦炉负荷范围相协调，保证脱硫系统可靠稳定地连续运行。该工艺技术特点如下：　　（1）系统简单，操作维护方便 ；　　（2）一次性投资少，占地面积小；　　（3）运行成本低；　　（4）全干系统，无需用水；　　（5）脱硫效率高；　　（6）合理的脱硫剂均布装置；　　（7）灵活性很高，可以随时根据排放指标要求调整；　　（8）对酸性物质具有较好的脱除效果；　　（9）对焦炉工况适应性强；　　（10）副产物量少，硫酸钠纯度高，便于回收利用；　　（11）系统设置事故通道快速切换装置，一旦出现故障也不影响焦炉的正常生产。　　4.2 SCR中低温脱硝工艺特点　　焦炉烟道烟气脱硫后采用中低温脱硝催化剂进行脱硝，该催化剂具有催化反应温度窗口宽、SO2 转化率和NH3 逃逸率低、抗硫性好、脱除效率高、比表面积大、结构强度高、寿命长等特点。　　脱硝系统运行一定时间后，为了使催化剂活性保持稳定（防止催化剂表面沉积较多黏稠状硫酸氢铵），采用原位再生热解析系统对催化剂进行再生。当催化剂寿命周期届满时，可将SCR 中低温脱硝催化剂进行返厂再生，有效解决了催化剂危废处理问题，同时降低了后期更换催化剂的成本。　　5 脱硫脱硝工艺系统组成　　焦炉烟气脱硫、脱硝系统由以下几个部分组成：　　（1）SDS 脱硫剂投加及均布装置（ 关键设备考虑备用） ；　　（2）除尘设备及附属设备；　　（3）脱硝反应器系统及附属设备；　　（4）脱硫脱硝系统公辅设备，包括氮气供应系统、循环水供应等；　　（5）仪表、通信、供配电、在线监测、消防与控制系统等。　　6 脱硫系统实施后的效果　　以鞍钢集团鞍钢炼焦总厂二炼焦7# 焦炉作为SDS+SCR 焦炉烟气脱脱硝试验项目进行实施，该项目基本情况如下。　　6.1 焦炉烟气参数　　焦炉烟气参数可见表1。32.jpg　　该项目焦炉烟气采用SDS 法脱硫、SCR 脱硝及除尘净化工艺处理，设计时除了考虑将来焦炉泄漏率为5％ 时的烟气处理净化能力外，还考虑了今后更严格的超低排放标准要求，为脱硫脱硝装置留有富裕的净化能力。　　6.2 脱硫脱硝净化效果　　该装置对烟气脱硫脱硝后的效果如下：SO2 排放浓度≤ 30 mg／m3，NOx 排放浓度≤ 150 mg／m3，颗粒物排放浓度≤ 15 mg／m3。　　今后环保排放标准会更加严苛，即要求颗粒物限值为10 mg／m3，二氧化硫限值为15 mg／m3，氮氧化物限值为50 mg／m3。设计时充分考虑了余量，保证烟气能够达到超低排放标准要求。　　6.3 现场应用情况　　鞍钢二炼焦7# 焦炉于2017 年10 月10 日开始施工，2018 年2 月2 日该系统开始进行热负荷联动试车。通过对脱硫脱硝入口及烟囱外排口处进行在线监测发现，脱硫脱硝效果明显且系统设备运行稳定。　　当入口处SO2、NOx 浓度及颗粒物浓度分别为35.49、447.22、26.51 mg／m3 时，脱硫脱硝后烟囱在线监测显示SO2 浓度、NOx 浓度及颗粒物浓度分别为3.45、70、4.62 mg／m3。在处理过程中无论入口如何变化，出口指标都能稳定控制在标准范围内，并能达到特排标准。经过一个月的功能考核及168 考核验收，鞍钢首套焦炉烟气脱硫脱硝装置正式投入使用，烟气满足现有焦化企业污染物排放标准，并达到特排要求，预计每年可减排SO2 146 t、NOx 263 t、颗粒物112 t。　　图3~ 图5 所示为脱硫脱硝入口及烟囱外排口处烟气各成分的在线检测对比曲线。33.jpg34.jpg　　从烟气进出口对比曲线可以看出出口处烟气SO2浓度、NOx 浓度及颗粒物浓度能够分别有效控制在30、150、15 mg／m3 以下，满足合同功能考核指标要求，同时通过严格控制可以满足特排指标要求。　　7 结论　　（1）SDS+SCR 工艺具有操作方便、易于维护、运行成本低等优点，且在实际运行中效果较好。　　（2）经过SDS+SCR 工艺处理后，烟气能够达到特排标准，即SO2 排放浓度≤ 15 mg／m3，NOx 排放浓度≤ 50 mg／m3，颗粒物排放≤ 10 mg／m3。　　（3）经过一个月的功能考核及168 考核验收，鞍钢首套焦炉烟气脱硫脱硝装置正式投入使用，预计每年可减排SO2 146 t、NOx 263 t、颗粒物112 t。　　（4）项目投运后所产生的废弃物主要成分为Na2SO4，该副产物可以回收利用作为水泥添加料。　　（5）该工程投产后具有较好的环境效益和社会效益，明显改善了该地区的大气环境，有效减少了酸雨的形成。　　（6）该技术成功应用后，已被迅速推广到其他项目中, 目前鞍钢集团内的18 座焦炉均采用该技术进行烟气脱硫脱硝，该技术具有广泛的应用前景和推广价值。

摘要：分析了我国焦化行业SO2、NOx排放现状及污染物浓度的主要影响因素,对比了以氨法、石灰/石灰石法、双碱法、氧化镁法、喷雾干燥法、循环流化床法等为代表的焦炉烟气脱硫技术,以低氮燃烧技术、低温选择性催化还原脱硝技术、氧化脱硝等为代表的焦炉烟气脱硝技术,以活性焦、液态催化氧化等为代表的焦炉烟气脱硫脱硝一体化技术的工艺原理、脱硫脱硝效率及各自优缺点；总结了焦炉烟气脱硫脱硝技术在工艺路线选择、烟气排放、次生污染等方面存在的问题。指出焦炉烟气污染治理需有效融合源头控制、低氮燃烧、末端净化3方面,并不断加强焦炉操作管理水平及新技术的应用。　　引言　　燃煤烟气中的SO2和NOx所引起的酸雨、光化学烟雾和雾霾等环境污染已严重影响人类生存与发展。目前最有效且应用最广的燃煤烟气SO2和NOx污染治理措施是燃烧后烟气脱硫脱硝技术。作为国内第二大用煤领域,我国煤炭焦化年耗原煤约10亿t,占全国煤炭消耗总量的1/3左右。当前,燃煤发电领域气脱硫脱硝技术发展及应用相对成熟,大部分煤电企业SO2和NOx排放已达超净标12017年第6期洁净煤技术第23卷准；但作为传统煤化工行业,我国焦化领域发展相对粗放,污染物治理措施更是在近年来不断严苛的环保政策下迫以实行,多数焦化企业尚未实现焦炉烟气SO2和NOx排放有效防控,与GB16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》中的规定有一定差距。由于焦炉烟气与燃煤电厂烟气在烟气温度、SO2和NOx含量等方面均存在差异,故二者的脱硫脱硝治理技术路线不能完全等同。研究与实践表明,我国焦炉烟气脱硫脱硝技术在工艺路线选取、关键催化剂国产化、系统稳定运行等方面存在一定问题,严重制约了焦化行业污染物达标排放。　　1焦化行业SO2及NOx排放现状　　据统计,2015年全国SO2排放总量为1859.1万t、NOx排放总量为1851.8万t。煤炭焦化是工业用煤领域主要污染源之一,焦炉烟气是焦化企业中最主要的废气污染源,约60%的SO2及90%的NOx来源于此。焦炉烟气中SO2浓度与燃料种类、燃料中硫元素形态、燃料氧含量、焦炉炭化室串漏程度等密切相关；NOx浓度则与燃烧温度、空气过剩系数、燃料气在高温火焰区停留时间等密切相关。以焦炉煤气为主要燃料的工艺,其烟气中的SO2直接排放浓度为160mg/m3左右、NOx直接排放浓度为600~900mg/m3(最高时可达1000mg/m3以上)；以高炉煤气等低热值煤气(或混合煤气)为主要燃料的工艺,其烟气中的SO2直接排放浓度为40~150mg/m3、NOx直接排放浓度为300~600mg/m3。可见,无论以焦炉煤气或高炉煤气为主要燃料的工艺,如未经治理,其烟气中的SO2和NOx浓度均难以稳定达到标准限值排放要求。　　随着国家对环境保护的日益重视,我国焦化领域烟气达标排放势在必行。2017年起,《排污许可证申请与核发技术规范-炼焦化学工业》将首次执行,该规范对焦化行业污染物排放提出了更高要求。如前所述,焦炉烟气中SO2和NOx达标排放的主要技术手段为末端脱硫脱硝治理,故本文将对比分析我国焦炉烟气现行脱硫脱硝技术工艺原理、硫硝脱除效率及各自技术优缺点,总结国内焦炉烟气脱硫脱硝技术应用存在的共性问题,以期为我国焦化行业脱硫脱硝技术的选择与优化提供参考。　　2焦炉烟气脱硫脱硝技术　　目前,我国焦炉烟气常用的末端脱硫脱硝的治理工艺路线可分为单独脱硫、单独脱硝、脱硫脱硝一体化等3类。　　2.1脱硫技术　　根据脱硫剂的类型及操作特点,烟气脱硫技术通常可分为湿法、半干法和干法脱硫。当前,焦炉烟气脱硫领域应用较多的为以氨法、石灰/石灰石法、双碱法、氧化镁法等为代表的湿法脱硫技术和以喷雾干燥法、循环流化床法等为代表的半干法脱硫技术,而干法脱硫技术的应用较为少见,故本文着重介绍湿法及半干法焦炉烟气脱硫技术。　　2.1.1湿法脱硫技术　　1)氨法　　氨法脱硫的原理是焦炉烟气中的SO2与氨吸收剂接触后,发生化学反应生成NH4HSO3和(NH4)2SO3,(NH4)2SO3将与SO2发生化学反应生成NH4HSO3；吸收过程中,不断补充氨使对SO2不具有吸收能力的NH4HSO3转化为(NH4)2SO3,从而利用(NH4)2SO3与NH4HSO3的不断转换来吸收烟气中的SO2；(NH4)2SO3经氧化、结晶、过滤、干燥后得到副产品硫酸铵,从而脱除SO2。　　焦炉烟气氨法脱硫效率可达95%~99%。吸收剂利用率高,脱硫效率高,SO2资源化利用,工艺流程结构简单,无废渣、废气排放是此法的主要优点；但该法仍存在系统需要防腐,氨逃逸、氨损,吸收剂价格昂贵、脱硫成本高、不能去除重金属、二噁英等缺点。　　2)石灰/石灰石法　　石灰/石灰石法脱硫工艺由于具有吸收剂资源丰富、成本低廉等优点而成为应用最多的一种烟气脱硫技术。该工艺主要应用氧化钙或碳酸钙浆液在湿式洗涤塔中吸收SO2,即烟气在吸收塔内与喷洒的吸收剂混合接触反应而生成CaSO3,CaSO3又与塔底部鼓入的空气发生氧化反应而生成石膏。焦炉烟气石灰/石灰石法脱硫效率一般可达95%以上。石灰/石灰石法脱硫的优点在于吸收剂利用率高,煤种适应性强,脱硫副产物便于综合利用,技术成熟,运行可靠；而系统复杂、设备庞大、一次性投资大、耗水量大、易结垢堵塞,烟气携带浆液造成“石膏雨”、脱硫废水处理难度大等是其主要不足。　　3)双碱法　　双碱法,即在SO2吸收和吸收液处理过程中使用了不同类型的碱,其主要工艺是先用碱金属钠盐清液作为吸收剂吸收SO2,生成Na2SO3盐类溶液,然后在反应池中用石灰(石灰石)和Na2SO3起化学反应,对吸收液进行再生,再生后的吸收液循环使用,SO2最终以石膏形式析出。双碱法焦炉烟气脱硫效率可达90%以上。双碱法脱硫系统一般不会产生沉淀物,且吸收塔不产生堵塞和磨损；但工艺流程复杂,投资较大,运行费用高,吸收过程中产生的Na2SO4不易除去而降低石膏质量,吸收液再生困难等均是该技术需要解决的问题。　　4)氧化镁法　　氧化镁法脱硫是一种较成熟的技术,但由于氧化镁资源储量有限且分布不均,因此该法在世界范围内未得到广泛应用；而我国氧化镁资源丰富,有发展氧化镁脱硫的独特条件。该工艺是以氧化镁浆液作为吸收剂吸收SO2而生成MgSO3结晶,然后对MgSO3结晶进行分离、干燥及焙烧分解等处理后,MgSO3分解再生的氧化镁返回吸收系统循环使用,释放出的SO2富集气体可加工成硫酸或硫磺等产品。该法脱硫效率可达95%以上。氧化镁法脱硫技术成熟可靠、适用范围广,副产品回收价值高,不发生结垢、磨损、管路堵塞等现象；但该法工艺流程复杂,能耗高,运行费用高,规模化应用受到氧化镁来源限制且废水中Mg2+处理困难。　　2.1.2半干法脱硫技术　　1)喷雾干燥法　　喷雾干燥法脱硫是利用机械或气流的力量将吸收剂分散成极细小的雾状液滴,雾状液滴与烟气形成较大的接触表面积,在气液两相之间发生的一种热量交换、质量传递和化学反应的脱硫方法。该法所用吸收剂一般是碱液、石灰乳、石灰石浆液等,目前绝大多数装置都使用石灰乳作为吸收剂。一般情况下,喷雾干燥法焦炉烟气脱硫效可达85%左右。其优点在于脱硫是在气、液、固三相状态下进行,工艺设备简单,生成物为干态易处理的CaSO4、CaSO3,没有严重的设备腐蚀和堵塞情况,耗水也比较少；缺点是自动化要求比较高,吸收剂的用量难以控制,吸收效率有待提高。所以,选择开发合理的吸收剂是喷雾干燥法脱硫面临的新难题。　　2)循环流化床法　　该法以循环流化床原理为基础,通过对吸收剂的多次循环延长吸收剂与烟气的接触时间,通过床层的湍流加强吸收剂对SO2的吸收,从而极大地提高了吸收剂的利用率和脱硫效率。该法的优点在于吸收塔及其下游设备不会产生黏结、堵塞和腐蚀等现象,脱硫效率高,运行费用低,脱硫副产物排放少等。但此法核心技术和关键设备依赖于进口,且造价昂贵,限制了其应用推广。因此因地制宜的研究开发具有自主知识产权,适合我国国情的循环流化床焦炉烟气脱硫技术成为研究者关注的重点；此外,该法副产物中亚硫酸钙含量大于硫酸钙含量,并且为了达到高的脱硫率而不得不在烟气露点附近操作,从而造成了吸收剂在反应器中的富集,这也是循环流化床脱硫工艺有待改进的方面。　　2.1.3焦炉烟气常用脱硫技术对比　　焦炉烟气常用脱硫技术对比见表1。　　2.2脱硝技术　　当前,焦炉烟气常用脱硝技术主要包括低氮燃烧技术、低温选择性催化还原(低温SCR)技术和氧化脱硝技术等3种。　　1)低氮燃烧技术　　低氮燃烧技术是指基于NOx生成机理,以改变燃烧条件的方法来降低NOx排放,从而实现燃烧过程中对NOx生成量的控制。焦炉加热低氮燃烧技术主要包括烟气再循环、焦炉分段加热、实际燃烧温度控制等技术。烟气再循环是焦化领域目前应用较普遍的低氮燃烧技术,我国现有焦炉大部分采用该技术。研究实践表明:烟气再循环的适宜控制量32017年第6期洁净煤技术第23卷为10%~20%,若超过30%,则会降低燃烧效率；该方法的控硝效果最高可达25%。焦炉分段加热一般是用空气、煤气分段供给加热来降低燃烧强度,从而实现热力型氮氧化物生成量减少的效果。实际燃烧温度控制技术是我国自主研发的焦炉温度控制系统,该技术可优化焦炉加热制度,调整焦炉横排温度,降低焦炉操作火道温度,避免出现高温点,降低焦炉空气过剩系数,从而减少NOx生成。理论计算表明,焦炉若采用烟气再循环与分段加热技术组合,可实现NOx排放量低于500mg/m3以下的目标；若采用烟气再循环与实际燃烧温度控制技术组合,NOx排放可控制在600mg/m3左右。　　2)低温SCR脱硝　　与火电厂烟[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp][color=#3333ff]气相[/color][/url]比,焦炉烟气温度相对较低,一般为170~280℃；针对该特性,我国相关机构开发出低温SCR焦炉烟气脱硝技术,该技术的脱硝效率可达70%以上。低温SCR焦炉烟气脱硝工艺是在一定温度的烟气中喷入氨或尿素等还原剂,混有还原剂的烟气流经专有催化剂反应器,在催化剂作用下,还原剂与烟气中的NOx发生还原反应而生成氮气和水,从而达到脱硝的效果。　　低温SCR烟气脱硝技术是目前焦炉烟气脱硝技术中相对成熟和可靠的工艺,脱硝效率较高且易于控制,运行安全可靠,不会对大气造成二次污染；催化剂是制约低温SCR脱硝技术发展的核心问题,降低催化剂进口依赖程度、防止催化剂中毒、解决废弃催化剂所产生的二次污染问题是低温SCR焦炉烟气脱硝技术应努力攻关的方向。　　3)氧化脱硝　　氧化脱硝技术是利用强氧化剂将NO氧化成高价态的氮氧化物,然后利用碱液进行喷淋吸收的脱硝工艺；目前,在焦炉烟气脱硫脱硝措施中应用的氧化剂主要为臭氧和双氧水。该法设备占地面积小,能同时脱除汞等其他污染物；但该工艺存在氧化剂消耗量大,运行费用高,能耗高,对设备材质要求高,易产生臭氧二次污染等问题。　　2.3脱硫脱硝一体化技术　　烟气脱硫脱硝一体化技术在经济性、资源利用率等方面存在显著优势,成为近年来研究与利用的点。焦炉烟气脱硫脱硝一体化技术主要集中于活性焦脱硫脱硝一体化技术和液态催化氧化法脱硫脱硝2种。　　1)活性焦脱硫脱硝一体化技术　　活性焦脱硫脱硝一体化技术是利用活性焦的吸附特性和催化特性,同时脱除烟气中的SO2和NOx并回收硫资源的干法烟气处理技术。其脱硫原理是基于SO2在活性焦表面的吸附和催化作用,烟气中的SO2在110~180℃下,与烟气中氧气、水蒸气发生反应生成硫酸吸附在活性焦孔隙内；脱硝原理是利用活性焦的催化特性,采用低温选择性催化还原反应,在烟气中配入少量NH3,促使NO发生选择性催化还原反应生成无害的N2直接排放。　　该法SO2和NOx脱除效率可达80%以上。不消耗工艺水、多种污染物联合脱除、硫资源化回收、节省投资等是焦炉烟气活性焦法脱硫脱硝技术的优点；而该工艺路线也存在活性焦损耗大、喷射氨造成管道堵塞、脱硫速率慢等缺点,一定程度上阻碍了其工业推广应用。　　2)液态催化氧化法脱硫脱硝技术　　液态催化氧化法(LCO)脱硫脱硝技术是指氧化剂在有机催化剂的作用下,将烟气中的SO2和NOx持续氧化成硫酸和硝酸,随后与加入的碱性物质(如氨水等)发生反应而快速生成硫酸铵和硝酸铵。焦炉烟气液态催化氧化法SO2、NOx脱除效率可分别达到90%及70%以上。硫硝脱除效率高、不产生二次污染、烟温适应范围广等优势使焦炉烟气液态催化氧化法脱硫脱硝技术具有较好的推广前景；但硫酸铵产品纯度、液氨的安全保障、有机催化剂损失控制、设备腐蚀等问题仍是液态催化氧化脱硫脱硝技术亟需解决的难点。　　2.4当前焦炉烟气脱硫脱硝技术存在的问题　　1)单独脱硫与单独脱硝组合顺序的选择　　根据工艺条件要求,脱硝需在高温下进行,脱硫需在低温下进行。若选择先脱硫后脱硝,则经过脱硫后烟温降低,进入脱硝工序之前需将烟温由80℃提升至200℃以上,这将造成能源浪费并增加企业成本；若选择先脱硝后脱硫,在脱硝催化剂作用下,烟气中SO2被部分催化氧化成SO3,生成的SO3与逃逸的NH3和水蒸气反应生成硫酸氢铵,硫酸氢铵具有黏性和腐蚀性,会对脱硝催化剂和下游设备造成堵塞和腐蚀,从而影响脱硝效果及设备使用寿命。　　2)焦炉烟气脱硫脱硝后烟气排放问题　　焦炉烟气经脱硫脱硝后,可选择直接通过脱硫脱硝装置自带烟囱排放或由焦炉烟囱排放2种方式。若选择直接通过脱硫脱硝装置自带烟囱排放,则当发生停电事故时,烟气必须通过焦炉烟囱排放,而焦炉烟囱由于长时间不使用处于冷态,无法及时形成吸力而导致烟气不能排放,从而引发爆炸等安全事故；脱硫脱硝后的烟气若选择通过焦炉烟囱排放,由于当前很多脱硫脱硝工艺经净化后焦炉烟气温度低于130℃,这种低温将使烟囱吸力不够、排烟困难,从而引起系统阻力增大、烟囱腐蚀,不利于整个生产、净化系统稳定,甚至引起安全事故。　　3)焦炉烟气脱硫脱硝后次生污染问题　　焦炉烟气经脱硫脱硝后可能产生以下次生污染:①湿法脱硫外排烟气中的大量水汽与空气中漂浮的微生物作用形成气溶胶,最终导致雾霾天气的发生；②氨法脱硫工艺存在氨由于挥发而逃逸的问题；③当前,脱硫副产物的市场前景及销路不畅,会大量堆存污染环境；④当前的脱硫脱硝催化剂大多为钒系或钛系,更换后,用过的催化剂成为危废,若运输和处理过程中管理不当易产生污染。　　3结语与建议　　1)焦炉烟气污染治理需有效融合源头控制、低氮燃烧、末端净化3方面；应重视污染物源头控制措施,如:有条件的企业应采用高炉煤气或高炉煤气与焦炉煤气的混合作为加热燃料,从源头控制污染物的产生,从而为后续净化系统降低处理难度；选择合理的焦炉煤气脱硫工艺,将焦炉煤气中的硫化氢、氰化氢等尽可能脱除,以减少焦炉煤气作为加热热源燃烧时产生的硫氧化物。　　2)加强焦炉操作管理,对控制污染物排放具有积极促进作用,如:通过加强炉体维护可有效控制炉体串漏,从而避免未经净化的荒煤气进入燃烧室而引起焦炉烟气污染物排放超标；故焦化企业应重视并采取可靠手段加强焦炉操作与管理,以实现控制污染物排放、延长焦炉使用寿命、维护产品质量稳定的多重效益。　　3)烟气燃烧温度对氮氧化物产生量具有重要影响,煤炭焦化领域可采取适用的低氮燃烧技术从源头控制污染物产生；如:可采取分段燃烧、烟气再循环等加热方式,控制燃烧室温度,从而抑制氮氧化物产生,以减少后续脱硝系统净化难度。

目前HPLC仪器制造厂家大都推出四元低压梯度（带在线脱气）系统，而在数年前大都是两元高压梯度，当然是用在梯度时。那么两元高压梯度和四元低压梯度（带在线脱气）系统比较一下，各有什么优缺点。讨论范围不仅是性能，还应考虑生产成本和销售利润。大家觉得如何。我目前还是觉得这是国外厂商的一种销售技巧，从目前的售价看，四元的比二元高压并低不了太多，但他们节约的成本是不少的。我认为高压梯度在作高精度分析时优势明显。

Gerstel 热脱附系统项目建议书热脱附是一种[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]气相色谱[/url]常用的样品前处理技术,利用加热和惰性气流作用，使挥发性和半挥发性有机分析物从吸附剂或样品基体中萃取/解析的过程。该技术集在线或离线采样，分析物浓缩和自动进样于一体化，可将挥发性或半挥发性有机物直接引入[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url]或[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url]/MS分析。其操作过程包括脱附，吸附，冷聚焦，之后样品通过快速加热转移至[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]气相色谱[/url]柱进行分离分析。相比传统的溶剂萃取，热解析检测限可低至1000倍。采样管可重复使用，无因溶剂引起的色谱干扰现象，样品通量高，简单、一次分析成本低，特别是易实现自动化现场操作等特点。方法应用于物质的QA/QC，卫生，环境监测等领域。且在同一系统上可采用多种不同的分析方法。尽管热解析法具有上述优点，但令人吃惊的是在制备挥发性或半挥发性有机物时，热解析还没有完全取代溶剂萃取方法。这是因为先前的热解析仪器所存在的某些缺陷阻碍了它的广泛应用，其中包括管尺寸、预解析系统检测、管加热机理、解析阶段的数目、二次捕集和解析选择、气流通道的结构、分流选择、是否重新捕集分流流出物、[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url]接口选择等，而其核心问题是加热解析速度，系统是否泄漏，传输管线长度以及[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url]接口选择。现有的商品化热脱附系统有几种，有些简单系统只能测定气体样品，而另外一些系统采用切换阀，容易产生样品的交叉污染，致使分析效率不高。国产热脱附（热解析仪）采用离线式操作，进样量不超过2毫升（通常脱附体积为100毫升以上），因而灵敏度很低；又因是离线式手动进样，分析结果的重现性非常差，此外系统泄漏严重，固然价格很有优势，但却难于满足日常分析要求。某些国外热解析仪实现阀式热脱附，可实现自动化操作，但许多问题的出现也正是由于气路通道中多种阀造成的，一是要求切换阀既要气密性好，又要耐高温，事实上，目前最好的阀门仅能耐温280℃，而脱附温度会达到400℃。二是系统中的阀门增加了死体积，成为冷点，从而造成交叉污染，影响分析结果的重现性和分析效率，最后系统泄漏的可能性也随阀的增加而变大，造成色谱峰形变差和固定相流失。值得一提的是德国Gerstel公司发明的冷进样技术带有专利的无隔垫进样头，从而从根本上解决了由于进样隔垫所带来的一系列问题，比如色谱谱带展宽、冷点以及泄漏等问题；热解析系统的传输管线只有15cm长，且可加热至400℃，提高了样品传输效率；同时该技术使用程序线性升温方式，得到的色谱峰形更窄，重现性更好，检测限更低；也没有溶剂峰。作为一家专业生产热解析仪的公司，Gerstel在国际上拥有极大的声誉，特别是其最新推出的TDS 2系统，采用创新的设计，操作灵活，结果可靠，其特点如下：1．水平式样品管设计，可直接对固体，液体（非水介质）样品作热萃取操作，也可测定气体样品。2．采用冷进样系统（大体积进样口，程序升温进样口），增加单独[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]气相色谱[/url]的功能。Gerstel 直接用大体积进样口作冷聚焦，无需单独的冷阱，减少样品扩散。3．流路中不使用阀门，全流路可加热至400℃系统中无冷热点，不会发生交叉污染，系统故障率大大降低。4．是目前各种热脱附系统中加热传输线最短的，长度仅为15cm, 采用惰性涂 层的金属管0.53mm内径，脱附速度快，脱附流量从1-400毫升/分钟连续可调，样品传输效率高，同时减少样品分解的可能。5．脱附室温度可编程，可做二阶程序升温，含水样品可直接热脱附。6．吸附的样品可全部转移至色谱系统，提高仪器检测灵敏度。7．冷状态下，预干燥吹扫样品，可减少水分，氧气，溶剂等的影响。8．可减少样品基质的影响，提高萃取效率，可使用在低脱附温度下，用高流速，作动态顶空分析。9．系统小巧，节省空间。由于其独特优异的性能，现在该系统已广泛地应用于对各种基体样品的分析，主要应用范围：1．环境工程：测定挥发、半挥发有机物，空气毒物及农药污染。2．包装行业：塑料、纸张、墨水的分析；包装材料的溶剂残留；添加剂的 测定；涂料、弹性体及薄膜中粘合剂的测定。3．香料工业，可与其他方法联用，测定原材料和终产品中有益或有害的气 味来源。4．汽车工业，汽车发动机尾气分析，汽车内装修材料释放物的研究。5．食品工业，香味分析，痕量污染物测定，及污染源分析。天然产物的结构分析。6．计算机工业，硬盘驱动器的微污染分析，超净室及组装间的监测。7．烟草工业，烟草原料及产品中的农残，亚硝胺，香味成份，添加剂及 其他痕量物质的研究。8．毒理学，助燃剂的确认，漆片的分析，复杂介质中违禁物的分析。9．医药行业：药片中残留溶剂的测定，药品与包装材料的相互作用，药品货架期及分解物研究。各种样品的分析方案流程：1)气体样品离线分析捕集的气体样品：GS(气体采样器)→吸附管（装有各种填料如Carbotrap300, Tenax GR等）→ TDS 2(热解析)→CIS 4（通用型冷进样口）→[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url] or [url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url]/MS 在线分析气体样品：TDS G（可分析气流或大体积顶空，可自动计量样品体积）→→CIS 4→[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url] or [url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url]/MS2）液体样品TDS L（液体在线分析系统）→CIS 4→[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url] or [url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url]/MS将液体放于解析管内→TDS 2→CIS 4→[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url] or [url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url]/MSTwister3）固体样品 将固体直接放于解析管内→TDS 2→CIS 4→[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url] or [url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url]/MS 将固体或凝胶样品放于TE(热脱附提取装置，离线操作)管内，加热至一定温度，在载气作用下，样品进入TDS解吸管内→TDS 2→CIS 4→[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url] or [url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url]/MS其它可选配件：1．自动进样器（TDS A）可自动处理20个样品2．吸附管老化器（TC）可离线同时对10吸附管进行老化而不影响热脱附工作3．TDS 2PLUS采用半导体制冷技术，可代替液氮冷却4．热裂解模块（PM），最高温度可达1000℃，用于扩展热脱附及分析范围Gerstel在其互联网站上有很多应用文章，同时近年Gerstel 开发了专利SBSE技术，与热脱附联用时，其检测限比SPME固相微萃取技术低1000倍，重现性更好，在分析复杂的极性液体介质时，有着无与伦比的方便性和高灵敏度。Gerstel产品现由其独家代理香港德祥科技公司销售及提供技术支持。德祥公司有多名经过厂家培训的专业工程师为用户提供完善的售后服务。

各位大侠，都谁使用热脱附系统？谁知那个好？ 有了解安捷伦-Markes-UNITY热脱附系统，PE TurbMatrix ATD 热脱附系统？ 或者有其他好的推荐，在此谢过，急用。

[align=center][/align][align=left][font='宋体'][size=18px]为了对脱销系统的脱销效果进行评价，我们实验室依照[/size][/font][font='宋体'][size=18px]DL/T1286的要求建立了脱硝效率测试系统，用来评价脱硝催化剂脱硝效率的检测。评价装置由配气系统、反应器、控制系统和烟气分析系统组成。[/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]烟气分析系统用于模拟烟气中NO[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]、SO[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]2[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]、H[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]2[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]O、O[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]2[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]等组分测试，集成了高温预处理系统、傅里叶变换红外烟气分析仪、氧气分析仪、软件控制系统等。系统为国内行业首次开发，烟气分析仪由于[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]使用环境和[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]其特殊性，使用过程发生多项问题。烟气分析仪为核心组件，由镭射光源、光路系统[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]，[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]包括金镜片和光栅[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]、气室、检测器以及数据库组成，原厂提供使用期限为[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]，[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]镭射光源使用寿命期为2年，光路系统维护周期为2年，气室设计寿命为5年，检测器设计寿命为5年。使用经验表明，镭射光源、光路系统和气室符合维护寿命期，但[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]在应用过程中[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]检测器发生了液氮罐密封性不足导致影响[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]正常[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]测试的[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]问题[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]，而且还发生红外光源散热风扇损坏、红外光源模组损坏的故障，同行实验室出现气室压力传感器损坏、气室气密性不严、气室泵损坏、金镜片更换等情况。烟气分析仪造价高昂，组件价值不菲，但由于其具有精度高、重复性好、免标定、抗干扰能力强等优点，非常适合于实验室烟气含量分析。针对上述缺陷，[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]我们[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]采取技术[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]了如下技术[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]改造[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]。[/color][/size][/font][/align][font='宋体'][size=18px][color=#333333]1.预处理系统改造[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]结合烟气分析仪使用情况，对烟气分析仪使用条件分析，首先对高温预处理系统进行改造升级，对内部部件重新布置，对结构进行优化，保证烟气预处理效果的同时，还能加强保温、便于拆卸维护[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]。[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]2.整机定期检测和系统优化[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]对烟气分析仪定期进行整机检测，[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]检测[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]内容包括开机检查、性能参数检测、标气测试，检查设备故障隐患，明晰需更换零部件；还对烟分软件控制系统改造优化，控制模块测温点、通讯模块、PLC通讯模块及软件控制硬件均进行设计改造，软件系统同步更新。[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]3.总结[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]通过我们持续不断的对烟气分析系统的完善和改造，结合实验室使用情况，我们[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]将烟气分析系统单元高温预处理系统、傅里叶变换红外烟气分析仪、氧气分析仪、软件控制系统集成至三层可移动小车，方便移动，[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]可快速用于各种环境的测试，达到了[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]响应迅速[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]测试便捷的目的[/color][/size][/font][font='宋体'][size=18px][color=#333333]。[/color][/size][/font]

请问那位朋友用于万通的[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/3p][color=#3333ff]离子色谱[/color][/url]？是否配置了CO2脱除系统这个附件？对水质的分析CO2脱除系统是否有效提高灵敏度？

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在线脱气整合到泵系统，有什么好处和优势呢？

高效液相流动相二元泵泵后混合，还有必要再购买配置在线脱气系统吗？是不是最好还是配上在线脱气系统比较好？

根据《燃煤发电机组脱硫电价及脱硫设施运行管理方法》的第十四、十五条规定，省级环保部门和省级电网企业负责实时监测机组燃煤机组脱硫设施运行情况，监控脱硫设施投运率和脱硫效率；燃煤电厂建议脱硫设施时，必须安装烟气自动在线监测系统，并与省级环保部门和省级及以上电网企业联网，向省级环保部门和省级电网企业实时传送监测数据。上述管理方法在2007年7月1日正式实施。管理方法中将具体的方案要求各地电企业负责实施，各位专家，有这方面的东东吗？[~72314~]

脱硝是控制氮氧化物污染的一个重要途径。目前，氮氧化物已逐渐成为第一大酸性污染气体，由其引起的环境问题以及对人体健康的危害很大，因此，控制和治理氮氧化物污染迫在眉睫，国内外的电力环保企业纷纷涉足其中。目前，国内外已研究开发了各种各样的烟气脱硝工艺，并取得了一定成果。但基本都存在一个共同问题：由于脱销技术开发过程周期长、技术难度大、投入大，导致脱硝技术的应用存在较大的经济效益难题。如何将环保效益与经济效益相结合？应当如何完善脱硝技术？欢迎大家踊跃参与讨论！

火电厂烟气脱硝技术导则

请问一下，“脱硝”是怎么一回事呀？

自动溶出取样收集系统、脱气仪、溶出物理验证工具包谁家有啊！

锅炉脱硫系统循环产生的碱水是否属于危废？应该交给有资质的危废处理公司处理吗？公司在推行ISO14001。《国家危险废物名录》中“HW35废碱”类别、非特定行业“900-352-35 ”废物代码规定“使用碱清洗产生的废碱液”是危废。不知这一项是否包含锅炉脱硫除尘产生的碱水？

RT。有同志接触过预浓缩系统么？和热脱附比起来如果？检测限哪个更低？谢先。

小白，求问gpc(凝胶色谱)需要配在线脱气系统么，有的厂家好像不带脱气系统，有的又配得有，有点糊涂啊

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采用硝酸-双氧水微波消解、测汞仪测定食品中汞时，残留的氮氧化物的气味很浓，对身体的危害非常大。请问各位大侠，消解后能进行脱硝处理吗？该如何处理？对回收率有没有影响？/:)

详细介绍了广东省连州电厂石灰石/ 石膏湿法烟气脱硫吸收塔系统的流程、设备、吸收塔内部结构、防腐措施等设计情况,同时对系统的运行状况进行了分析。[img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=91451]湿法烟气脱硫吸收塔系统的设计和运行分析[/url]