淬火硬化层深定仪

想寻求烧结材料（铁基粉末冶金材料）感应淬火硬化层深度测量标准

[em52] 我想知道有没哪位能告诉我钢件的淬火层深是怎么检测的？比如说怎么样知道一个钢件的淬火层是多少多少毫米？难道只要用从中割断就可以了吗？

[color=#013add][size=24px]求助渗氮层和硬化层深度测量方法[/size][/color]

[font=&][color=#333333]点击链接查看更多：[url]https://www.woyaoce.cn/service/info-14219.html[/url]金属及其合金在工[/color][/font][font=&][size=0px][color=#333333]袭[/color][/size][/font][font=&][color=#333333]业、农业、交通、国防及民用等各个方面是应用[/color][/font][font=&][color=#333333]最广[/color][/font][font=&][color=#333333]泛的材料。合金的成分、热处理工[/color][/font][font=&][size=0px][color=#333333]2113[/color][/size][/font][font=&][color=#333333]艺、冷加工工艺直接影响金[/color][/font][font=&][color=#333333]属材[/color][/font][font=&][color=#333333]料的内部组织、结构的变化，从而使机件的机械性能发生变化。因此[/color][/font][font=&][color=#333333]用金[/color][/font][font=&][color=#333333]相[/color][/font][font=&][color=#333333]分析[/color][/font][font=&][color=#333333]的方法[/color][/font][font=&][size=0px][color=#333333]5261[/color][/size][/font][font=&][color=#333333]来观察检验金属内部的组织结构是工业生产中[/color][/font][font=&][size=0px][color=#333333]4102[/color][/size][/font][font=&][color=#333333]的一[/color][/font][font=&][color=#333333]种重要手段，金相检验常用于原材料检验、生产过程中的[/color][/font][font=&][size=0px][color=#333333]1653[/color][/size][/font][font=&][color=#333333]质量控制、产品质量检验、失效分析等方面。[/color][/font]目的：检查构件经过表面渗碳、渗氮或硬化处理后，渗透深度及组织变化情况。应用范围：渗碳、渗氮、脱碳、碳氮共渗等表面处理钢件，经感应淬火的钢件。测试步骤：取样→清洗→镶嵌→研磨→抛光→微蚀→观察

“表面淬火层厚度过浅，淬火层与心部的过渡区接近表面，疲劳强度相应降低；淬火层厚度过深，也会降低疲劳强度。”请问以上这句话如何理解？谢谢

GB-T 9095-2008烧结铁基材料渗碳或碳氮共渗硬化层深度的测定及其验证.pdf

最近收到一个客户样品，是铝合金的，铝合金本身硬度也就是70HV的样子，它表面做了硬化处理，现在要测硬化层的硬度，按道理说，应该用显微维氏硬度计来测，但是硬化后的表面光洁度达不到要求，显微维氏根本测不了，如果用磨抛机抛光的话，肯定会对其表面硬度有影响，像这种镀层硬度到底应该怎么测呢？请各位大神指点，谢谢！

不锈钢的冷作硬化层深度通过金相法怎么检验？有相关标准吗？

过共析钢淬火组织的黑白区过共析钢的正常淬火组织，例如GCr15的淬火组织总是有黑白区的，这是为什么？即使钢在加热保温阶段成分已经均匀化，但在随后的淬火冷却阶段还是会发生碳的(热力学)逆扩散（查看铁碳相图），使微区碳分布呈现起伏状态，并由此造成低谷区马氏体点升高，峰值区马氏体点降低。先转变的马氏体由于自回火颜色较深，后转变的马氏体极少自回火并有更多的残余奥氏体，颜色较浅。见图1。上述扩散过程如果严重会在黑色贫碳区域中出现屈氏体组织（图2）。也是由于这个原因经淬火的过共析钢，表面部分脱碳后的颜色不是变浅而是加深，但在无脱碳情况下，表层颜色比内部颜色要浅，这是由于表层马氏体针较长，残余奥氏体较多。也解释了渗碳淬火后表层过共析组织没有黑白区的原因，是由于急速冷却使碳的逆扩散被抑制，因而马氏体点均匀一致（图3）。中低碳亚共析钢由于碳量较低，在淬火冷却过程中碳的(热力学)逆扩散动力不足，使得马氏体点均匀一致。也没有集中分布的残余奥氏体，因而没有黑白区。相关文献支持见图4。文中图片来源于网络，感谢原作者。我的文字比较简练，欢迎讨论。[img=,690,517]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2019/01/201901290725586065_2357_1609375_3.jpg!w690x517.jpg[/img] 图1↑[img=,690,517]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2019/01/201901290728269360_6271_1609375_3.jpg!w690x517.jpg[/img] 图2↑[img=,690,611]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2019/01/201901290729547262_5788_1609375_3.jpg!w690x611.jpg[/img] 图3↑[img=,670,262]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2019/01/201901290730471044_1382_1609375_3.jpg!w670x262.jpg[/img] 图4↑

我国现行常用热处理标准序号　　 标准级别号　　　　　　　　　　　　 标准名称 01　　 JB/T 10174-2000　　　　　　钢铁零件强化喷丸的质量检验方法 02　　 JB/T 10175-2000　　　　　　热处理质量控制要求 03　　 JB/T 3999-1999　　　　　　 钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火 04　　 JB/T 4155-1999　　　　　　 气体氮碳共渗 05　　 JB/T 4202-1999　　　　　　 钢的锻造余热淬火回火处理 06　　 JB/T 4390-1999　　　　　　 高、中温热处理盐浴校正剂 07　　 JB/T 7951-1999　　　　　　 淬火介质冷却性能试验方法 08　　 JB/T 8929-1999　　　　　　 深层渗碳 09　　 JB/T 9197-1999　　　　　　 不锈钢和耐热钢热处理 10　　 JB/T 9198-1999　　　　　　 盐浴硫氮碳共渗 11　　 JB/T 9199-1999　　　　　　 防渗涂料技术要求 12　　 JB/T 9200-1999　　　　　　 钢铁件的火焰淬火回火处理 13　　 JB/T 9201-1999　　　　　　 钢铁件的感应淬火回火处理 14　　 JB/T 9202-1999　　　　　　 热处理用盐 15　　 JB/T 9203-1999　　　　　　 固体渗碳剂 16　　 JB/T 9204-1999　　　　　　 钢件感应淬火金相检验 17　　 JB/T 9205-1999　　　　　　 珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验 18　　 JB/T 9206-1999　　　　　　 钢件热浸铝工艺及质量检验 19　　 JB/T 9207-1999　　　　　　 钢件在吸热式气氛中的热处理 20　　 JB/T 9208-1999　　　　　　 可控气氛分类及代号 21　　 JB/T 9209-1999　　　　　　 化学热处理渗剂技术条件 22　　 JB/T 9210-1999　　　　　　 真空热处理 23　　 JB/T 9211-1999　　　　　　 中碳钢与中碳合金结构马氏体等级 24　　 JB/T 8555-1997　　　　　　 热处理技术要求在零件图样上的表示方法 25　　 JB/T 4215-1996　　　　　　 渗硼（代替JB4215-86和JB4383-87） 26　　 JB/T 8418-1996　　　　　　 粉末渗金属 27　　 JB/T 8419-1996　　　　　　 热处理工艺材料分类及代号 28　　 JB/T 8420-1996　　　　　　 热作模具钢显微组织评级 29　　 JB/T 7709-1995　　　　　　 渗硼层显微组织、硬度及层深测定方法 30　　 JB/T 7710-1995　　　　　　 薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢铁显微组织检验 31　　 JB/T 7711-1995　　　　　　 灰铸铁件热处理 32　　 JB/T 7712-1995　　　　　　 高温合金热处理 33　　 JB/T 7713-1995　　　　　　 高碳高合金钢制冷作模具用钢显微组织检验 34　　 JB/T 4218-1994　　　　　　 硼砂熔盐渗金属（代替JB/Z235-85和JB4218-86） 35　　 JB/T 7500-1994　　　　　　 低温化学热处理工艺方法选择通则 36　　 JB/T 7519-1994　　　　　　 热处理盐浴（钡盐、硝盐）有害固体废物分析方法 37　　 JB/T 7529-1994　　　　　　 可锻铸铁热处理 38　　 JB/T 7530-1994　　　　　　 热处理用氩气、氮气、氢气一般技术条件 39　　 JB/T 6954-1993　　　　　　 灰铸铁件接触电阻淬火质量检验和评级 40　　 JB/T 6955-1993　　　　　　 热处理常用淬火介质技术要求 41　　 JB/T 6956-1993　　　　　　 离子渗氮（代替JB/Z214-84） 42　　 JB/T 6047-1992　　　　　　 热处理盐浴有害固体废物无害化处理方法 43　　 JB/T 6048-1992　　　　　　 盐浴热处理 44　　 JB/T 6049-1992　　　　　　 热处理炉有效加热区的测定 45　　 JB/T 6050-1992　　　　　　 钢铁热处理零件硬度检验通则 46　　 JB/T 6051-1992　　　　　　 球墨铸铁热处理工艺及质量检验 47　　 JB/T 5069-1991　　　　　　 钢铁零件渗金属层金相检验方法 48　　 JB/T 5072-1991　　　　　　 热处理保护涂料一般技术要求 49　　 JB/T 5074-1991　　　　　　 低、中碳钢球化体评级 50　　 GB/T 18177-2000　　　　　　钢的气体渗氮 51　　 GB/T 7232-1999　　　　　　 金属热处理工艺术语 52　　 GB/T 17358-1998　　　　　　热处理生产电能消耗定额及其计算和测定方法 53　　 GB/T 16923-1997　　　　　　钢的正火与退火处理 54　　 GB/T 16924-1997　　　　　　钢的淬火与回火处理 55　　 GB15735 - 1995　　　　　　 金属热处理生产过程安全卫生要求 56　　 GB/T 15749-1995　　　　　　定量金相手工测定方法 57　　 GB/T 13321-1991　　　　　　钢铁硬度锉刀检验方法 58　　 GB/T 13324-1991　　　　　　热处理设备术语 59　　 GB/T 12603-1990　　　　　　金属热处理工艺分类及代号 60　　 GB/T 11354-1989　　　　　　钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 61　　 GB/T 9450-1988　　　　　　 钢铁渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 62　　 GB/T 9451-1988　　　　　　 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 63　　 GB/T 9452-1988　　　　　　 热处理炉有效加热区测定方法 64　　 GB/T 8121-1987　　　　　　 热处理工艺材料名词术语 65　　 GB/T 5617-1985　　　　　　 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定我国现行常用热处理

表面热处理分为两大类，一类是表面淬火回火热处理，另一类是化学热处理，其硬度检验方法如下：1、表面淬火回火热处理表面淬火,回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行。主要技术参数是表面硬度、局部硬度和有效硬化层深度。硬度检测可采用维氏硬度计，也可采用洛氏或表面洛氏硬度计。试验力（标尺）的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。这里涉及到三种硬度计。维氏硬度计是测试热处理工件表面硬度的重要手段，它可选用0.5～100kg的试验力，测试薄至0.05mm厚的表面硬化层，它的精度是最高的，可分辨出热处理工件表面硬度的微小差别。另外，有效硬化层深度也要由维氏硬度计来检测，所以，对于进行表面热处理加工或大量使用表面热处理工件的单位，配备一台维氏硬度计是有必要的。表面洛氏硬度计也是十分适于测试表面淬火工件硬度的，表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择。可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面硬化工件。尽管表面洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高，但是作为热处理工厂质量管理和合格检查的检测手段，已经能够满足要求。况且它还具有操作简单、使用方便、价格较低，测量迅速、可直接读取硬度值等特点，利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测。这一点对于金属加工和机械制造工厂具有重要意义。当表面热处理硬化层较厚时，也可采用洛氏硬度计。当热处理硬化层厚度在0.4～0.8mm时，可采用HRA标尺，当硬化层厚度超过0.8mm时，可采用HRC标尺。维氏、洛氏和表面洛氏三种硬度值可以方便地进行相互换算，转换成标准、图纸或用户需要的硬度值。相应的换算表在国际标准ISO、美国标准ASTM和中国标准GB/T中都已给出。在沈阳天星网站的技术资料栏目中这三种换算表都可以找到。2、化学热处理化学热处理是使工件表面渗入一种或几种化学元素的原子，从而改变工件表面的化学成分、组织和性能。经淬火和低温回火后，工件表面具有高的硬度、耐磨性和接触疲劳强度，而工件的芯部又具有高的强韧性。化学热处理工件的主要技术参数是硬化层深度和表面硬度。硬化层深度还是要用维氏硬度计来检测。检测从工件表面到硬度降到50HRC那一点的距离。这就是有效硬化深度。化学热处理工件的表面硬度检测与表面淬火热处理工件的硬度检测相近，都可以用维氏硬度计、表面洛氏硬度计或洛氏硬度计来检测，只是渗氮厚的厚度较薄，一般不大于0.7mm，这时就不能再采用洛氏硬度计了。3、局部热处理零件如果局部硬度要求较高，可用感应加热等方式进行局部淬火热处理，这样的零件通常要在图纸上标出局部淬火热处理的位置和局部硬度值。零件的硬度检测要在指定区域内进行。硬度检测仪器可采用洛氏硬度计，测试HRC硬度值，如热处理硬化层较浅，可采用表面洛氏硬度计，测试HRN硬度值。

热处理工件的硬度影响了热处理的效果。表面热处理工件硬度的检测方法如下：可以通过硬度计检测，这种工具十分适于热处理工件硬度的检测，可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面热处理工件。操作简单、使用方便、可以随身携带、并且价格较低，能够直接读取出硬度值。表面热处理分为两大类，一类是表面淬火回火热处理，另一类是化学热处理，其硬度检验方法如下：化学热处理是使工件表面渗入一种或几种化学元素的原子，从而改变工件表面的化学成分、组织和性能。经淬火和低温回火后，工件表面具有高的硬度、耐磨性和接触疲劳强度，而工件的芯部又具有高的强韧性。化学热处理工件的主要技术参数是硬化层深度和表面硬度。硬化层深度还是要用硬度计来检测。检测从工件表面到硬度降到50HRC那一点的距离。这就是有效硬化深度。化学热处理工件的表面硬度检测与表面淬火热处理工件的硬度检测相近，都可以用硬度计、表面洛氏硬度计或洛氏硬度计来检测，只是渗氮厚的厚度较薄。

淬火工艺是将钢加热到AC3或AC1点以上某一温度，保持一定时间，然后以适当速度冷却获得马氏体和（或）贝氏体组织的热处理工艺。 淬火的目的是提高硬度、强度、耐磨性以满足零件的使用性能。淬火工艺应用最为广泛，如工具、量具、模具、轴承、弹簧和汽车、拖拉机、柴油机、切削加工机床、气动工具、钻探机械、农机具、石油机械、化工机械、纺织机械、飞机等零件都在使用淬火工艺。（1） 淬火加热温度 淬火加热温度根据钢的成分、组织和不同的性能要求来确定。亚共析钢是AC3+（30～50℃）；共析钢和过共析钢是AC1+（30～50℃）。 亚共析钢淬火加热温度若选用低于AC3的温度，则此时钢尚未完全奥氏体化，存在有部分未转变的铁素体，淬火后铁素体仍保留在淬火组织中。铁素体的硬度较低，从而使淬火后的硬度达不到要求，同时也会影响其他力学性能。若将亚共析钢加热到远高于AC3温度淬火，则奥氏体晶粒回显著粗大，而破坏淬火后的性能。所以亚共析钢淬火加热温度选用AC3+（30～50℃），这样既保证充分奥氏体化，又保持奥氏体晶粒的细小。 过共析钢的淬火加热温度一般推荐为AC1+（30～50℃）。在实际生产中还根据情况适当提高20℃左右。在此温度范围内加热，其组织为细小晶粒的奥氏体和部分细小均匀分布的未溶碳化物。淬火后除极少数残余奥氏体外，其组织为片状马氏体基体上均匀分布的细小的碳化物质点。这样的组织硬度高、耐磨性号，并且脆性相对较少。 过共析钢的淬火加热温度不能低于AC1，因为此时钢材尚未奥氏体化。若加热到略高于AC1温度时，珠光体完全转变承奥氏体，并又少量的渗碳体溶入奥氏体。此时奥氏体晶粒细小，且其碳的质量分数已稍高与共析成分。如果继续升高温度，则二次渗碳体不断溶入奥氏体，致使奥氏体晶粒不断长大，其碳浓度不断升高，会导致淬火变形倾向增大、淬火组织显微裂纹增多及脆性增大。同时由于奥氏体含碳量过高，使淬火后残余奥氏体数量增多，降低工件的硬度和耐磨性。因此过共析钢的淬火加热温度高于AC1太多是不合适的，加热到完全奥氏体化的ACm或以上温度就更不合适。 在生产实践中选择工件的淬火加热温度时，除了遵守上述一般原则外，还要考虑工件的化学成分、技术要求、尺寸形状、原始组织以及加热设备、冷却介质等诸多因素的影响，对加热温度予以适当调整。如合金钢零件，通常取上限，对于形状复杂零件取下限。 强韧化新工艺选用的淬火加热温度与常用淬火温度有所区别。如亚温淬火是亚共析钢在略低于AC3的温度奥氏体化后淬火，这样可提高韧性，降低脆性转折温度，并可消除回火脆性。如45、40Cr、60Si2等材料制成的工件亚温淬火加热温度为AC3－（5～10℃）。 采用高温淬火可获得较多的板条状马氏体或使全部板条马氏体提高强度和韧性。如16Mn钢在940℃淬火，5CrMnMo钢在890℃淬火，20CrMnMo钢在920℃淬火，效果较好。 高碳钢低温、快速、短时加热淬火，适当降低高碳钢的淬火加热温度，或采用快速加热及缩短保温时间的办法，可减少奥氏体的碳含量，提高钢的韧性。（2） 保温时间 为了使工件内外各部分均完成组织转变、碳化物溶解及奥氏体的成分均匀化，就必须在淬火加热温度保温一定时间，既保温时间。（3） 淬火介质 工件进行淬火冷却所使用的介质称为淬火冷却介质（或淬火介质）。理想的淬火介质应具备的条件是使工件既能淬成马氏体，又不致引起太大的淬火应力。这就要求在C曲线的“鼻子”以上温度缓冷，以减小急冷所产生的热应力；在“鼻子”处冷却速度要大于临界冷却速度，以保证过冷奥氏体不发生非马氏体转变；在“鼻子”下方，特别使Ms点一下温度时，冷却速度应尽量小，以减小组织转变的应力。

金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺方法。 金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。 为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。 在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。早在公元前770～前222年，中国人在生产实践中就已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。 公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。 随着淬火技术的发展，人们逐渐发现冷剂对淬火质量的影响。三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。中国出土的西汉(公元前206～公元24)中山靖王墓中的宝剑,心部含碳量为0.15～0.4%，而表面含碳量却达0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。 1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论，以及英国人奥斯汀最早制定的铁碳相图，为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。与此同时，人们还研究了在金属热处理的加热过程中对金属的保护方法，以避免加热过程中金属的氧化和脱碳等。 1850～1880年，对于应用各种气体(如氢气、煤气、一氧化碳等)进行保护加热曾有一系列专利。1889～1890年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专利。 二十世纪以来，金属物理的发展和其它新技术的移植应用，使金属热处理工艺得到更大发展。一个显著的进展是1901～1925年，在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳 ；30年代出现露点电位差计,使炉内气氛的碳势达到可控，以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法；60年代，热处理技术运用了等离子场的作用，发展了离子渗氮、渗碳工艺；激光、电子束技术的应用，又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。

热处理工件的硬度影响了热处理的效果。表面热处理工件硬度的检测方法如下：可以通过PHR系列便携式表面洛氏硬度计检测，这种工具十分适于热处理工件硬度的检测，可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面热处理工件。操作简单、使用方便、可以随身携带、并且价格较低，能够直接读取出硬度值。表面热处理分为两大类，一类是表面淬火回火热处理，另一类是化学热处理，其硬度检验方法如下：化学热处理是使工件表面渗入一种或几种化学元素的原子，从而改变工件表面的化学成分、组织和性能。经淬火和低温回火后，工件表面具有高的硬度、耐磨性和接触疲劳强度，而工件的芯部又具有高的强韧性。化学热处理工件的主要技术参数是硬化层深度和表面硬度。硬化层深度还是要用维氏硬度计来检测。检测从工件表面到硬度降到50HRC那一点的距离。这就是有效硬化深度。化学热处理工件的表面硬度检测与表面淬火热处理工件的硬度检测相近，都可以用韦氏硬度计、表面洛氏硬度计或洛氏硬度计来检测，只是渗氮厚的厚度较薄，一般不大于0.7mm，这时就不能再采用洛氏硬度计了

热处理工件的硬度影响了热处理的效果。表面热处理工件硬度的检测方法如下：可以通过PHR系列便携式表面洛氏硬度计检测，这种工具十分适于热处理工件硬度的检测，可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面热处理工件。操作简单、使用方便、可以随身携带、并且价格较低，能够直接读取出硬度值。表面热处理分为两大类，一类是表面淬火回火热处理，另一类是化学热处理，其硬度检验方法如下：化学热处理是使工件表面渗入一种或几种化学元素的原子，从而改变工件表面的化学成分、组织和性能。经淬火和低温回火后，工件表面具有高的硬度、耐磨性和接触疲劳强度，而工件的芯部又具有高的强韧性。化学热处理工件的主要技术参数是硬化层深度和表面硬度。硬化层深度还是要用维氏硬度计来检测。检测从工件表面到硬度降到50HRC那一点的距离。这就是有效硬化深度。化学热处理工件的表面硬度检测与表面淬火热处理工件的硬度检测相近，都可以用韦氏硬度计、表面洛氏硬度计或洛氏硬度计来检测，只是渗氮厚的厚度较薄，一般不大于0.7mm，这时就不能再采用洛氏硬度计了。

热处理工艺－淬火工艺 淬火工艺是将钢加热到AC3或AC1点以上某一温度，保持一定时间，然后以适当速度冷却获得马氏体和（或）贝氏体组织的热处理工艺。 淬火的目的是提高硬度、强度、耐磨性以满足零件的使用性能。淬火工艺应用最为广泛，如工具、量具、模具、轴承、弹簧和汽车、拖拉机、柴油机、切削加工机床、气动工具、钻探机械、农机具、石油机械、化工机械、纺织机械、飞机等零件都在使用淬火工艺。（1） 淬火加热温度 淬火加热温度根据钢的成分、组织和不同的性能要求来确定。亚共析钢是AC3+（30～50℃）；共析钢和过共析钢是AC1+（30～50℃）。 亚共析钢淬火加热温度若选用低于AC3的温度，则此时钢尚未完全奥氏体化，存在有部分未转变的铁素体，淬火后铁素体仍保留在淬火组织中。铁素体的硬度较低，从而使淬火后的硬度达不到要求，同时也会影响其他力学性能。若将亚共析钢加热到远高于AC3温度淬火，则奥氏体晶粒回显著粗大，而破坏淬火后的性能。所以亚共析钢淬火加热温度选用AC3+（30～50℃），这样既保证充分奥氏体化，又保持奥氏体晶粒的细小。 过共析钢的淬火加热温度一般推荐为AC1+（30～50℃）。在实际生产中还根据情况适当提高20℃左右。在此温度范围内加热，其组织为细小晶粒的奥氏体和部分细小均匀分布的未溶碳化物。淬火后除极少数残余奥氏体外，其组织为片状马氏体基体上均匀分布的细小的碳化物质点。这样的组织硬度高、耐磨性号，并且脆性相对较少。 过共析钢的淬火加热温度不能低于AC1，因为此时钢材尚未奥氏体化。若加热到略高于AC1温度时，珠光体完全转变承奥氏体，并又少量的渗碳体溶入奥氏体。此时奥氏体晶粒细小，且其碳的质量分数已稍高与共析成分。如果继续升高温度，则二次渗碳体不断溶入奥氏体，致使奥氏体晶粒不断长大，其碳浓度不断升高，会导致淬火变形倾向增大、淬火组织显微裂纹增多及脆性增大。同时由于奥氏体含碳量过高，使淬火后残余奥氏体数量增多，降低工件的硬度和耐磨性。因此过共析钢的淬火加热温度高于AC1太多是不合适的，加热到完全奥氏体化的ACm或以上温度就更不合适。 在生产实践中选择工件的淬火加热温度时，除了遵守上述一般原则外，还要考虑工件的化学成分、技术要求、尺寸形状、原始组织以及加热设备、冷却介质等诸多因素的影响，对加热温度予以适当调整。如合金钢零件，通常取上限，对于形状复杂零件取下限。 强韧化新工艺选用的淬火加热温度与常用淬火温度有所区别。如亚温淬火是亚共析钢在略低于AC3的温度奥氏体化后淬火，这样可提高韧性，降低脆性转折温度，并可消除回火脆性。如45、40Cr、60Si2等材料制成的工件亚温淬火加热温度为AC3－（5～10℃）。 采用高温淬火可获得较多的板条状马氏体或使全部板条马氏体提高强度和韧性。如16Mn钢在940℃淬火，5CrMnMo钢在890℃淬火，20CrMnMo钢在920℃淬火，效果较好。 高碳钢低温、快速、短时加热淬火，适当降低高碳钢的淬火加热温度，或采用快速加热及缩短保温时间的办法，可减少奥氏体的碳含量，提高钢的韧性。（2） 保温时间 为了使工件内外各部分均完成组织转变、碳化物溶解及奥氏体的成分均匀化，就必须在淬火加热温度保温一定时间，既保温时间。

1. 布氏硬度试验方法：一般用球压头测量退火，正火，调质件及铸件和锻件的硬度。因压痕大对成品件不宜采用。2. 洛氏硬度检测方法：批量件，成品件及半成品件的硬度检验。A 标尺适于测量高硬度淬火件，较小较薄件以及具有中等厚度硬化层零件的表面硬度。B 标尺适于用测量硬度较低的退火件，正火件及调质件。C 标尺适于测量淬火，回火后的零件，以及厚硬化零件的表面硬度，对晶粒粗大且组织不均匀的零件不宜采用。3. 维氏硬度试验法/小负荷维氏硬度检测试验法/ 显微维氏硬度试验法：试验力一般不超过294.2N，主要用于测量具有中等硬度的硬化层试件的表面硬度，测量小件，薄件以及具有浅硬化层零件的表面硬度，测量表面硬化零件的表层硬度梯度或硬化层深度，测量微小件，极薄件的硬度。测量小件，薄件以及具有浅硬化层零件的表面硬度。测量表面硬化零件的表层硬度。测量表面硬化两件的表层硬度梯度或硬化层深度。测量微小件，极薄件或者显微组织合金相的硬度。4. 表面洛氏硬度试验法：测量薄件，小件的硬度以及具有浅或中等厚度硬化层零件的表面硬度。一般用N标尺，T标尺适用退火，正火薄件。5. 肖氏硬度试验法：主要用于现场大件的检测，如检测各种轧辊的硬度6. 钢铁硬度锉刀试验法：形状复杂两件，大件等的硬度检验。批量零件的硬度快速检验。被检面的硬度不低于40HRC7. 里氏硬度试验法：大件，组装件，形状较复杂零件的现场硬度检验8. 努普硬度检验法：主要用于测量微小件，极薄件或纤维组织的硬度，以及具有极薄或极硬层，带脆性材料的硬度9. 超声硬度试验法:大件，组装件，薄件，渗氮件等的现场硬度检验10. 锤击式布氏试验法:正火，退火或调质处理大件及原材料的现场检验

一．钢材 (１) 低倍检验 1 GB/T 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 2 GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 3 GB/T 4236-1984 钢的硫印检验方法 4 GB/T 1814-1979 钢材断口检验法 5 GB/T 2971-1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法 6 YB/T 731-19870 塔型车削发纹检验法 7 YB/T 4002-1992 连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图 8 YB/T 4003-1991 连铸钢板坯缺陷硫印评级图 9 YB/T 4061-1991 铁路机车、车轴用车轴(含硫印缺陷评级图) 10 CB/T 3380-1991 船用钢材焊接接头宏观组织缺陷酸蚀试验法 (２) 基础标准 1 GB/T/T13298-91 金属显微组织检验方法 2 GB/T224-1987 钢的脱碳层深度测定法 3 GB/T10561-1988 钢中非金属夹杂物显微评定方法 4 GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法 5 GB/T/T13299-1991 钢的显微组织(游离渗碳体、带状组织及魏氏组织)评定方法 6 GB/T/T13302-1991 钢中石黑碳显微评定方法 7 GB/T4335-1984 低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法 8 JB/T/T5074-1991 低、中碳钢球化体评级 9 ZBJ36016-1990 中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级 10 DL/T 652-1998 金相复型技术工艺导则 (３) 不锈钢 1 GB/T6401-86 铁素体奥氏体型双相不锈钢α－相面积含量金相测定法 2 GB/T1223-75 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法 3 GB/T1954-80 铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法 4 GB/T/T13305-91 奥氏体不锈钢中α－相面积含量金相测定法 (４) 铸钢 1 GB/T8493-87 一般工程用铸造碳钢金相 2 TB/T/T2451-93 铸钢中非金属夹杂物金相检验 3 TB/T/T2450-93 ZG230-450铸钢金相检验 4 GB/T/T13925-92 高锰钢铸件金相 5 GB/T5680-85 高锰钢铸件技术条件(含金相组织检验) 6 YB/T/T036.4-92 冶金设备制造通用技术条件高锰钢铸件(高锰钢金相组织检验) 7 JB/T/GQ0614-88 熔模铸钢ZG310-570正火组织金相检验 (５) 化学热处理及感应淬火 1 GB/T11354-89 钢铁零件 渗氮层深度测定和金相组织检验 2 GB/T9450-88 钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 3 QCn29018-91 汽车碳氮共渗齿轮金相检验 4 JB/T4154-85 25MnTiBXt钢碳氮共渗齿轮金相检验标准 5 NJ251-81 20MnTiBRe钢渗碳齿轮金相组织检验 6 ZB/T04001-88 汽车渗碳齿轮金相检验 7 TB/T/T2254-91 机车牵引用渗碳淬硬齿轮金相检验 8 JB/T/T6141.1-92 重载齿轮渗碳层球化处理后金相检验 9 JB/T/T6141.3-92 重载齿轮渗碳金相检验 10 JB/T/T6141.4-92 重载齿轮渗碳表面碳含量金相判别法 11 GB/T5617-85 钢的感应淬火或火焰淬火有效硬化层深度的测定 12 GB/T9451-88 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 13 ZB/J36009-88 钢件感应淬火金相检验 14 ZB/J36010-88 珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验 15 NJ304-83 渗碳齿轮感应加热淬火金相检验 16 JB/T2641-79 汽车感应淬火零件金相检验 17 CB/T3385-91 钢铁零件渗氮层深度测定方法 (６) 轴承钢 1.YJZ84[font=

表面热处理分为两大类，一类是表面淬火回火热处理，另一类是化学热处理，其硬度检验方法如下：1、表面淬火回火热处理表面淬火回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行。主要技术参数是表面硬度、局部硬度和有效硬化层深度。硬度检测可采用维氏硬度计，也可采用洛氏或表面洛氏硬度计。试验力（标尺）的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。这里涉及到三种硬度计。维氏硬度计是测试热处理工件表面硬度的重要手段，它可选用0.5～100kg的试验力，测试薄至0.05mm厚的表面硬化层，它的精度是最高的，可分辨出热处理工件表面硬度的微小差别。另外，有效硬化层深度也要由维氏硬度计来检测，所以，对于进行表面热处理加工或大量使用表面热处理工件的单位，配备一台维氏硬度计是有必要的。表面洛氏硬度计也是十分适于测试表面淬火工件硬度的，表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择。可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面硬化工件。尽管表面洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高，但是作为热处理工厂质量管理和合格检查的检测手段，已经能够满足要求。况且它还具有操作简单、使用方便、价格较低，测量迅速、可直接读取硬度值等特点，利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测。这一点对于金属加工和机械制造工厂具有重要意义。

合金钢在淬火状态下，磨去脱碳层，然后制样，经硝酸酒精（4%）浸蚀，在显微镜下观察，网状不显示，哪位老师帮忙分析一下，指点一下，谢谢啦

退火---淬火---回火 一．退火的种类 1． 完全退火和等温退火 完全退火又称重结晶退火，一般简称为退火，这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸，锻件及热轧型材，有时也用于焊接结构。一般常作为一些不重工件的最终热处理，或作为某些工件的预先热处理。 2． 球化退火 球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢（如制造刃具，量具，模具所用的钢种）。其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好准备。 3． 去应力退火 去应力退火又称低温退火（或高温回火），这种退火主要用来消除铸件，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应力。如果这些应力不予消除，将会引起钢件在一定时间以后，或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。 二．淬火时，最常用的冷却介质是盐水，水和油。盐水淬火的工件，容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点，但却易使工件变形严重，甚至发生开裂。而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。 三．钢回火的目的 1． 降低脆性，消除或减少内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。 2． 获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当回火的配合来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性，塑性。 3． 稳定工件尺寸 4． 对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加工。

国内金相检验标准一．钢材 **************** (１) 低倍检验 GB/T 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 4236-1984 钢的硫印检验方法 GB/T 1814-1979 钢材断口检验法 YB/T 153-1999 优质碳素结构钢和合金结构钢连铸方坯低倍组织缺陷评级图 TB/T 3031-2002 铁路用辗钢整体车轮径向全截面低倍组织缺陷的评定 CB/T 3380-1991 船用钢材焊接接头宏观组织缺陷酸蚀试验法 **************** (２) 基础标准 GB/T 224-2008 钢的脱碳层深度测定法 GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法 GB/T 10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法 GB/T 13298-1991 金属显微组织检验方法 GB/T 13299-1991 钢的显微组织评定方法 GB/T 13302-1991 钢中石黑碳显微评定方法 GB/T 4335-1984 低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法 JB/T 5074-2007 低、中碳钢球化体评级 JB-T 9211-2008 中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级 DL/T 652-1998 金相复型技术工艺导则 GB/T 15749-2008 定量金相测定方法 GB/T 18876.1-2002 应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法 第1部分：钢和其他金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定 GB/T 18876.2-2006 应用自动图像分析测定钢和其它金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法 第2部分：钢中夹杂物级别的图像分析与体视学测定 GB/T 18876.3-2008 应用自动图像分析测定钢和其它金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法 第3部分 钢中碳化物级别的图像分析与体视学测定 **************** (３) 不锈钢 1 GB/T 6401-1986 铁素体奥氏体型双相不锈钢α－相面积含量金相测定法 2 GB/T 1954-1980 铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法 3 GB/T 13305-1991 奥氏体不锈钢中α－相面积含量金相测定法 4 CB/T 1209-1992 0Cr17Ni4Cu4Nb(17-4PH)+马氏体沉淀硬化不锈钢金相检验 **************** (４) 铸钢 1 GB/T 8493-1987 一般工程用铸造碳钢金相 2 TB/T 2451-1993 铸钢中非金属夹杂物金相检验 3 TB/T 2450-1993 ZG230-450铸钢金相检验 4 GB/T 13925-1992 高锰钢铸件金相 5 YB/T 036.4-1992 冶金设备制造通用技术条件高锰钢铸件(高锰钢金相组织检验) 6 JB/T/GQ0614-1988 熔模铸钢ZG310-570正火组织金相检验 **************** (５) 化学热处理及感应淬火 1 GB/T 11354-2005 钢铁零件 渗氮层深度测定和金相组织检验 2 GB/T 9450-2005 钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 3 JB/T 7710-1995 薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测 4 QCn 29018-1991 汽车碳氮共渗齿轮金相检验 5 QC-T 262-1999 汽车渗碳齿轮金相检验 6 TB/T 2254-1991 机车牵引用渗碳淬硬齿轮金相检验 7 JB/T 6141.1-1992 重载齿轮 渗碳层球化处理后金相检验 8 JB/T 6141.2-1992 重载齿轮 渗碳质量检验 9 JB/T 6141.3-1992 重载齿轮 渗碳金相检验 10 JB/T 6141.4-1992 重载齿轮 渗碳表面碳含量金相判别法 11 GB/T 5617-2005 钢的感应淬火或火焰淬火有效硬化层深度的测定 12 GB/T 9451-2005 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 13 JB/T 9204-1999 钢件感应淬火金相检验 14 JB/T 9205-1999 珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验 15 NJ 305-1983 渗碳齿轮感应加热淬火金相检验 16 QC/T 502-1999 汽车感应淬火零件金相检验 17 CB/T3385-1991 钢铁零件渗氮层深度测定方法 **************** (６) 轴承钢 1. GB/T 18254-2002 高碳铬轴承钢 2. GB/T 3086-1982 高碳铬不锈轴承钢技术条件 3 JB/T 1255-2001 高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件 4 JB/T 1460-1992 高碳铬不锈钢滚动轴承零件热处理技术条件 5 JB/T 2850-1992 Cr4Mo4V高温轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件 6 JB/T 6366-1992 55SiMoVA钢滚动轴承零件热处理技术条件 7 ZB/J 36001-1986 滚动轴承零件渗碳热处理质量标准 **************** (７) 工具钢 1 GB/T 1298-1986 碳素工具钢 2 GB/T 1299-2000 合金工具钢 3 GB/T 14979-1994 钢的共晶碳化物不均匀度评定法 4 GB/T 4462-1984 高速工具钢大块碳化物评级图 5 GB/T 9943-1988 高速工具钢棒技术条件 6 ZB/J 36003-1987 工具热处理金相检验标准 **************** (８) 零部件专用标准 1 GB/T13320-1991 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 2 ZB/J18004-1989 传动用精密滚子链和套筒链零件金相检验 3 ZB/J26001-1988 60Si2Mn钢螺旋弹簧金相检验 4 ZB/J94007-1988 柴油机喷嘴偶件、喷油泵柱塞偶件、喷油泵出油阀偶件金相检验 5 JB/T 3782-1984 汽车钢板弹簧金相检验标准 6 JB/T 8837-2000 内燃机连杆螺栓金相检验 7 NJ326-1984 内燃机活塞销金相检验标准 8 JB/T6720-1993 内燃机排气门金相检验标准 9 JB/T/NQ180-1988 内燃机气门座金相检验 10 JB/T/GQ1050-1984 45、40Cr钢淬火马氏体金相检验 11 JB/T/GQ1148-1989 机床用40Cr钢调质组织金相检验 12

摘要 模具作为昂贵的机械加工装备，如何减少损耗，延长其使用寿命，成为技术人员普遍面临的课题。本文就热处理对模具的影响提出一些个人看法，仅供大家参考。关键词 模具 失效 热处理一、模具失效的形式、原因及对策http://www.microscopy.com.cn/data/attachment/portal/201111/15/1646051apfujse1wlr11oo.jpg二、热处理对模具失效的影响因素 由于模具是在极其恶劣的条件下服役，故模具要有足够的强度、韧性、抗摩擦性及咬合性能等。而上述性能的获得除与原材料、工作状况有关外，更重要的是通过热处理工艺改变金属组织及含量、结构、最大限度地提高模具的综合性能。而热处理又是依加热----保温---冷却三大隐蔽过程完成的。故影响质量的因素复杂。1预处理 即模具毛胚的退火，调质及应力处理等。其目的在于消除金属残存的组织缺陷、应力等，形成有利于热处理及淬火的良好条件。该工艺温度、时间、及冷却工艺的正确与否，都对模具失效及质量做出反应。例： T8A钢制冲头 经碳化物微细化预处理后再加低温淬火+回火，可以减少冲头崩裂，使模具提高寿命10倍。 Cr12MoV钢冷冲模 经高温奥氏体化退火+等温退火的预处理后，不但细化晶粒，消除碳化物不均匀性，并使模具服役寿命提高1倍。 9SiCr钢滚丝模 按常规处理，其晶粒度为8—9级，后经超细化预热处理可以达13~14级，抗弯强度及断裂强度分别提高30%和40%。可有效地防止早期失效，寿命可提高1倍。2、淬火 由于加热温度较高，稍有不慎，即会发现晶粒粗大、氧化脱碳、强度、钢性不佳等。淬火中的快速冷却会形成应力隐患，导致模具在服役中早期失效。例： 4Cr5MoSiV钢制铝合金压铸模，在使用2000余次时发生疲劳开裂，经检测发现模具表面强度为HRC40~44。心部为HRC43~44，且裂纹处有0.1mm的贫碳区，呈粗针马氏体，故判为淬火温度过高，保护不良，表面脱碳所为。 反之，淬火温度过低，易出现网状铁素体，形成沿铁素体的脆性断裂，如铬钢冲头在服役中断裂，镜分析呈马氏+铁素体组织，即加热不足所为。3.回火 回火在于消除因力，获得合理的硬度，均匀而正确的金相组织，而应力消除程度又与温度、时间成正比关系。见图1：下图2所示拉深零件，由于工作条件恶劣。http://www.microscopy.com.cn/data/attachment/portal/201111/15/164804l2t9ie4iv6v9p4i8.jpg 原为Cr12MoV钢经淬火+回火常规热处理，温度要求HRC57，仅能拉深1000件即早期失效，后改为T10A钢采用淬火+中温回火后硬度为HRC55。平均寿命达4000件，而后又改为380~400℃回火，使其硬度在HRC48，则寿命可达6000~8000件。而Cr12MoV钢制冲头，冲厚2.5mm的钢板，常规淬火+210℃回火硬度降至HRC58~62，寿命仅有1000件，后采用中温410℃回火，硬度降至HRC57~59。不但克服了模具的早期失效，且冲件达到10000件，寿命提高10倍。 由此可见，回火温度和所获硬度对寿命有巨大影响，而且对应力的消除程度、变形等作出反映。4.软点 淬火加热中，因温度不均匀、保护不良、严重氧化或冷却介质中的污染等，均可造成硬度不均，而使模具强度受损，在模具使用中将出现塌角、变形、掉块等弊病，这对冷镦模、剪切模和中模尤为重要。5.硬化层 磨损失效除与模具硬度过低，或淬硬层过浅有关外，还与化学热处理硬化层有关，若热处理工艺不当，尤其是淬火温度、时间以及冷却介质能力和钢材选择等因素，均可影响淬硬度层导致刃口发钝、抗压强度下降、局部塌陷、变形等早期失效。模具在渗碳、渗氮、渗硼、碳氮共渗化学热处理中由于工艺或配方不适，操作不当也会出现渗层、硬化层不均或过浅等弊端，出现刃口不锋利、咬合、啃刃口、粘模、塌陷、氧化腐蚀和硬化层脱落等失效，严重影响模具的寿命。三、防止模具失效的热处理对策1、 服役中的低温去应力回火 模具在长期服役中，尤其是热作模具在巨大的冲压力和和温度的双重应力作用下，将发生不均匀的塑性变形及金属组织的变化，从而产生可观的内应力，当这种潜在应力聚集到极限时，金属将会出现开裂、崩块、变形等失效。故小于500g的铝压铸模在使用1万次在模具服役一段时间后，应增加低温去应力回火处理，以防止早期失效。如100g的铝压铸模在使用2.5万次，大于500g的铝压铸模在使用500次后，进行低温去应力回火与未去应力回火者有明显不同，前者较后者早期失效的下降25%。2、 精化热处理工艺 如φ175mm×233mm的3Cr2W8V钢热压模冲头，其被冲压坯料要在900℃中加热后，置于4000KN水压机中热压成形。原冲头热处理工艺如图3所示，，平均寿命仅有1200件，即以开裂和磨损的形式失效，后改为图4所示热处理工艺，其平均寿命提高64%，以热疲劳失效。http://www.microscopy.com.cn/data/attachment/portal/201111/15/164938p74p7wfjchwcpzj4.jpg 还有W18Cr4V钢的电池冲压拉深模，原采用常规热处理工艺，仅能拉深锌筒2万件，表面因拉伤和脆断而失效。后改为图5复合热处理工艺后，单头可拉深6万件，双头达10万件以上，节约制模材料、工时，具有明显经济效益。http://www.microscopy.com.cn/data/attachment/portal/201111/15/165011fdsup9dylc80fufy.jpg3、 增加调质工序 调质在模具加工中不仅是获得良好力学性能，改善切削性能的手段，更重要的在于能改善金属内部组织，获得均匀细小颗粒的碳化物，减少网状和带状碳化物偏析及其它缺陷等，这为模具成形后减少变形、防止开裂、减少应力、防止模具在热处理中及服役中的失效有一定作用，一般调质工序在下料→锻造→退火→粗加工成形→调质→精加工成形→淬火回火→磨刃口→装配流程中，调质后的高温回火，由于不要求索氏体组织及性能，故回火温度可高于常温回火温度，以顺利地精加工成形。实践证明，经上述工艺流程的模具其变形量较小，即模具的最大变形发生在粗加工后、精加工成形前的调质中。4、 合理锻造 在锻造中依据材料选择加热温度，方式及加热时间和锻造次数、停锻温度等，并应采取反复横向锻拔、镦拔和多项镦拔、扁方锻造以及对角锻造等，使残余网状、带状碳化物消除，碳化物级别＜2级。经锻造后的钢材流线应合理分布，流线平行于型腔短轴或垂直于型腔端面，呈幅射状以最大限度减少应力和隐患，防止模具早期失效。5、 采用新钢种 模具用钢对其寿命影响甚大，因此选用一些具有良好的抗拉、抗弯强度和有较好淬透性的新型钢种对延长模具寿命有明显提高。6、 正确的电加工及磨削 该工序也是产生应力叠加造成失效的原因之一，故正确的电加工、磨削工艺是防止模具失效的又一途径。7、 改进模具设计结构 为减少模具在机加工、热处理及使用中的应力，模具在设计时应尽可能采取型腔对称法，截面均匀法、边孔最少法、尖角避免法及圆弧多用法的模具设计

1、钢的退火 　　　将钢加热到一定温度并保温一段时间，然后使它慢慢冷却，称为退火。钢的退火是将钢加热到发生相变或部分相变的温度，经过保温后缓慢冷却的热处理方法。退火的目的，是为了消除组织缺陷，改善组织使成分均匀化以及细化晶粒，提高钢的力学性能，减少残余应力；同时可降低硬度，提高塑性和韧性，改善切削加工性能。所以退火既为了消除和改善前道工序遗留的组织缺陷和内应力，又为后续工序作好准备，故退火是属于半成品热处理，又称预先热处理。 2.钢的正火 　　　正火是将钢加热到临界温度以上，使钢全部转变为均匀的奥氏体，然后在空气中自然冷却的热处理方法。它能消除过共析钢的网状渗碳体，对于亚共析钢正火可细化晶格，提高综合力学性能，对要求不高的零件用正火代替退火工艺是比较经济的。 3.钢的淬火 　　淬火是将钢加热到临界温度以上，保温一段时间，然后很快放入淬火剂中，使其温度骤然降低，以大于临界冷却速度的速度急速冷，而获得以马氏体为主的不平衡组织的热处理方法。淬火能增加钢的强度和硬度，但要减少其塑性。淬火中常用的淬火剂有：水、油、碱水和盐类溶液等。4.钢的回火　　 将已经淬火的钢重新加热到一定温度，再用一定方法冷却称为回火。其目的是消除淬火产生的内应力，降低硬度和脆性，以取得预期的力学性能。回火分高温回火、中温回火和低温回火三类。回火多与淬火、正火配合使用。

[color=#00008B]选择题 1 珠光体是一种_____。（①固溶体；②化合物；③机械混合物） 2 调质处理即是_____。（①淬火+低温回火；②淬火+中温回火；③淬火+高温回火） 3 在一定条件下，由均匀液相中同时结晶出两种不同相的转变称为_________。（①共晶反应；②包晶反应；③共析反应） 4 中温回火转变产生物为_____。（①珠光体；②回火屈氏体；③贝氏体） 5 扩散退火的主要目的是_____。（①消除枝晶偏析；②细化晶粒；③使钢中碳化物为球状） 6 经过变形的硫化物夹杂、硅酸盐夹杂及氧化铁夹杂在金相显微镜下快速区分它们，观察时采用_____。（①明场；②暗场；③偏振干涉）；观察结果硫化物_____，硅酸盐_____，氧化铁_____。（①不透明；②不透明比基体更黑；③透明） 7 钢材淬火状态的断口呈_____。钢材经调质后的断口呈_____。（①纤维状；②瓷状；③结晶状） 8 断口检验是_____检验方法之一种（①宏观检验；②微观检验）。 9 直接腐蚀法显露_____晶粒度（①铁素体；②奥氏体；③马氏体），试样先经过_____（①退火；②正火；③淬火）。这种显露晶粒度的方法适合_________。（①任何钢种；②亚共析钢；③渗碳钢） 10 在检验非金属夹杂物时，在同一视场中出现多种夹杂物，则应_________。（①综合评定；②分别进行评定；③按形态评定） 11 在目镜中观察到的是_____。（①一个放大的虚像；②一个放大的像；③一个放大的实像；④一个经二次放大的像） 12 测微尺是_____。（①将1mm等分成100格的尺子；②目镜测微尺；③物镜测微尺；④分格细的尺子） 13 金相试样是_____。（①按标准或有关规定截取有代表性的金相试块；②特制的金相试块；③任意截取的金相试块；④在每个成品上截取的金相试块） 14 鉴别率是_____。（①鉴别能力；②垂直分辨率；③清晰度；④分析能力） 15 暗场观察时，被观察面上______。（①没有光线照射；②斜射光照射；③空心柱光线照射；④有微弱的光线照射） 16 在用光学显微镜观察试样时，物镜的选用应________。（①从高倍到低倍；②从低倍到高倍；③随意） 17 在洗印金相照片后，发现照片上有赤斑，这是因为___________。（①定影时间太短，②水洗不充分，③在定影时没有及时翻动） 18 在断口观察中很少采用光学金相显微镜，是由于________。（①物镜数值孔径的影响；②景深较差；③入射波长太短） 19 欲改善工具钢的切削加工性和降低硬度，可以采用下述何种热处理：_____ (①回火；②正火；③淬火；④球化退火；⑤完全退火） 20 某些合金结构钢在下述何种热处理后可能产生第二类回火脆性：______ (①退火；②正火；③淬火；④调质） 21 亚共析钢中严重的带状组织可用____________热处理来消除。(①正火；②完全退火；③高温退火+正火；④调质处理） 22 在光学显微镜下可以清楚地分辨下述组织中的铁素体和渗碳体相：_____ (①珠光体；②索氏体；③屈氏体） 23 钢中的下列宏观缺陷，属于不允许存在的：_____ (①中心疏松和一般疏松；②白点；③翻皮；④锭型（方形）偏析；⑤轴心晶间裂纹） 24 下述何种裂纹是焊接接头中的热裂纹：____(①结晶裂纹；②氢致延迟裂纹；③晶间液化裂纹；④热应力裂纹；⑤高温低塑性裂纹；⑥再热裂纹；⑦层状撕裂） 25 [url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp]gc[/url]r15钢中淬火软点为沿晶网状分布的屈氏体而引起的，其原因在于__________。(①淬火冷却不足；②淬火加热温度过高，③淬火加热不足） 26 淬透性是指：_____ (①钢淬火后获得硬度的能力；②钢淬火后获得硬化层深度的能力） 27 为改变显微镜观察视域的大小，可以调节或变更：_____ (①孔径光阑；②视野（像域）束光阑；③滤光片；④照明方式） 28 用金相法检测合金钢渗碳件的渗层深度时，可按下述公式计算：_____(①过共析层+共析层+亚共析过渡层；②过共析层+共析层+1/2亚共析过渡层） 29 洛氏硬度试验标尺B的测量范围是____________。（①20～67，②25～100，③60～85）