沥青试验仪器:沥青混合料轮碾成型机怎么使用?沥青混合料轮碾成型机有哪些操作注意事项?沥青混合料轮碾成型机使用常见问题有哪些? 沥青混合料轮碾成型机使用方法 1、该设备在经过开箱检查无误后,将主机安放在试验室的适当部位, (应可靠接地)拆除碾轮固定木板。 2、在电源插头插入三相插座前,整机必须可靠接地,然后插上插头。 3、打开计数开关,此时计数器 LED 显示屏应亮。 4、打开“加温”开关并设置加热温度为 100℃,碾轮内部导热开始升温, 到100℃左右停止升温,并恒温 10~15min 。 5、将计数器预置一个数,例如6,按下启动按钮,工作台应往复平移,直1 至往复次数至计数器预置的数时自动停机。 6、首先将计数器中央的 B 位置按钮调至 C 位置,执行自动计数功能,计数器置入所需碾压次数,如需工作台25 次往返,就应置入25。按下起动 按钮,工作台开始往复运动,至 25 个往返,自动停机。此时,计数器将自 动复位,同时计数器液晶显示“0000” ,若需重新置数,此时可置入。 http://www.junlincn.com/uploads/allimg/120919/3-1209191413530-L.jpg 沥青试验仪器:沥青混合料轮碾成型机图片
振动压实成型机主要技术指标: 1、振动频率:0~50Hz(可调) 2、振 动 力:0~1000Kg(可调) 3、静 压 力:0~1500Kg(可调) 4、振动时间:0~10分钟(可调) 5、适用试模:标配:300×300×50(100)mm、Φ150×150mm。 或其它(可选配或订制) 6、电 源:380V、1.5KW 7、外形尺寸(长×宽×高):1150×760×1700mm 8、重 量:500Kg 振动压实成型机依照《公路沥青路面设计规范 JTG D50-2006》,采用高频振动技术、电器控制技术、机械精加工技术开发的,主要用于沥青混合料振动压实成型,结构型式参照美国进口的振动压实仪。
试验机背景 沥青车辙试验仪、沥青混合料车辙试验系统,沥青车辙试验仪是根据交通部《公路工程沥青及沥青混合料试验规程JTG E20—2011》,采用机械精加工技术、数字信号采集与控制技术,结合交通系统有关专家建议开发的沥青混合料动稳定度(车辙)试验设备。系统用微机控制,实现了实验数据自动采集并可自动生成图表。 如果要改进此仪器,该如何下手?请路过的朋友给点意见。谢谢。http://www.junlincn.com/uploads/allimg/121016/3-1210161539200-L.jpg 沥青车辙试验仪、沥青混合料车辙试验系统产品图片 沥青车辙试验仪、沥青混合料车辙试验系统技术参数 式样尺寸(mm)300×300×50(100) 试轮尺寸(mm)Ф200×506 试轮压强(MPa)0.7±0.05 纵向运行速度(次/min)42±1 横向运行速度(mm/min)\100 容栅式数字 位移传感器量程(mm)0~50 分辨率(mm)0.01 铜电阻温度 传感器量程(℃)0~100 精度(℃)±0.5 电源(V)主机380、数采仪220 加热功率(kW)3≤4.51.5、3、4.5,可根据用户需求调整。 车辙深度(cm)≤3 温度控制范围(℃)恒温箱60±1;试件60±0.5 尺寸(长×宽×高)(mm)1460×800×1680 ,1650×800×1600 ,1700×800×1600,可根据用户需求调整。 仪器重量(kg)500 ,550,600
大家分享下哈[img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=135283]JB-T 4414-1999 辊印式饼干成型机[/url]
http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2013/05/201305152142_440231_2506810_3.jpg 上海章正橡胶预成型机 一:液压系统;选用原装进口西门子电机【200型-7.5kW】采用意大利马祖奇3齿高压齿轮泵。采用美国SUN太阳牌平衡阀和补偿阀。以及美国SUN压差阀选用日本YUKEN 油,【选用派克电液比例挽向阀保修六年】研流量阀选用台湾油冷器所有油管选用派克5600PSI 油接头采用派克PARKER,高锰钢油路抉二:全不锈钢加热管并有温控器控制水温,以及数字同步显示最高温度98度,德国威乐循环水泵确保料筒和机头水温、液压油油温有丹佛斯阀控制。一般控制油温正常在50—55度,如超过此油度温度制冷系统会自动开启。自动回复正常恒温。三:真空系统选用机械密封原装德国真空泵能够快速抽取橡胶内的空气确保橡胶无气泡四:切刀系统选用变频无级变速 PLC自动变速,电脑搡作输入重量数据。切刀采用特殊平衡设计,并安装了切刀在工作时候,无法开门。有光电自动锁门装置。采用3、7台湾东原变频电机。下面装有特殊亚光夹钢纤维传送皮带。并且切刀切下来的胶坯全部自动传输。五:电控系统选用三菱模抉带232接头PLC和3,7三菱变变频器以及欧姆龙接触器和继电器,欧姆龙融摸屏,施耐德电热保护施耐德光电开关和所有按钮,PLC控制和触摸屏操作界面彩色显示屏引导你方便进入数据输入密码保护可以储存300种产品的工艺数据随时调用变频电机控制切刀无级变速。电子秤自动反馈控制胶坯的重量可靠的安全生产机头关闭切刀旋转柱塞前进后退都有互锁装置。电脑显示提示工人生产过程中方便操作.
[img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=113423]YST6-1991转台式振动成型机技术条件.pdf[/url]
各位大侠请帮忙,小弟急需一份塑料成型技术资料,电动加硫成型机制作博片所用温度及压力等(PE PP GP ABS HIPS PC PET ...)
大家好,早就听说在高分子材料压片成型过程中,压片时是要用铝箔纸把料和模具隔开的,可具体却不知道该怎么做,希望有经验的兄弟们能发帖帮助一下,不胜感激!!!
工厂低价出售九成新美国进口SST1200es快速成型机一台,需要的朋友请联系。138-5732-7456[img=,690,516]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2018/11/201811042245033691_9979_3503026_3.png[/img]
[align=center][img=球囊成型机压力控制,600,332]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/01/202301121420079811_2409_3221506_3.jpg!w690x382.jpg[/img][/align][color=#3366ff]摘要:在医用导管和球囊成型过程中对压力控制有非常严格要求,如高精度和宽量程的控制能力,需具备可编程、自动手动切换和外接压力传感器功能,还需具备可用于球囊泄漏、爆破和疲劳性能测试的多功能性。本文介绍了可满足这些要求的压力控制解决方案,解决方案的核心技术是采用超高精度的多功能压力控制仪,控制仪可根据不同的成型压力范围选择相应的型号规格,可达到很高的压力控制精度。解决方案的另一特点是多功能性和灵活性,除了可用于导管球囊成型压力控制和性能测试之外,也可以用于球囊成型机的温度控制。[/color][align=center][/align][align=center]~~~~~~~~~~~~~~~~[/align][size=18px][color=#3366ff][b]1. 医用导管和球囊成型压力控制要求[/b][/color][/size] 医用导管和球囊是人体血管和其他腔管疏通以及广泛使用的支架输送的关键器材,如图1所示,一般要求具有极高的抗爆性能,同时要求薄壁,柔软,可折叠。为达到这些要求,不仅要求所使用的聚合物材料具有极强的力学物理性能,同时对成型工艺提出很高的要求,成型设备必须准确高效的提供温度和压力控制。[align=center][color=#3366ff][b][img=医用导管球,500,250]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/01/202301121422416109_2224_3221506_3.jpg!w690x345.jpg[/img][/b][/color][/align][align=center][color=#3366ff][b]图1 医用导管球囊[/b][/color][/align] 在成型机的成型过程中,对压力控制的主要要求如下: (1)可编程程序控制:可按照设定程序进行压力变化控制,如设定不同的升降压速率和恒压时间,可存储多个设定程序满足在不同球囊成型工艺需要。 (2)宽范围和高精度:压力控制范围最高至5MPa,控制精度优于0.1%,以满足不同规格和壁厚的球囊成型及其性能测试需要。 (3)自动和手动功能兼顾:即可按照设定程序进行自动压力控制,也可采用手轮进行手动压力调节,以满足人工探索和优化成型压力参数的需要。 (4)可外接压力传感器:为了保证压力控制的准确性,除了压力控制仪自带的压力传感器之外,还能外接其他位置处的压力传感器。同时,外接传感器功能还能为实现导管球囊性能测试提供便利。 (5)多功能:对于单机结构的压力控制装置,除了可以连接到球囊成型机进行成型压力控制之外,希望还可以用来进行球囊质量测试评价,如可用来测试球囊的泄露、爆破和疲劳性能以及泄压时间等。 为满足上述导管球囊成型过程中的压力控制要求,本文提出了相应的解决方案,解决方案的核心技术是采用高精度的多功能压力控制仪,控制仪可根据不同的成型压力范围选择相应的型号规格,并可达到很高的压力控制精度。[b][size=18px][color=#3366ff]2. 解决方案[/color][/size][/b] 为实现医用导管球囊成型和性能测试过程中的压力控制,解决方案将采用VPC-2021系列多功能超高精度的PID控制器和不同压力范围的阀门调节器,解决方案的整体结构如图2所示。[align=center][b][color=#3366ff][img=医用球囊成型机压力控制系统结构示意,690,210]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/01/202301121423100632_8989_3221506_3.jpg!w690x210.jpg[/img][/color][/b][/align][align=center][b][color=#3366ff]图2 医用导管和球囊成型机压力控制系统结构示意图[/color][/b][/align] 解决方案的技术路线是在成型机上使用了多功能和超高精度的压力控制仪,压力控制仪的主要功能和特点如下: (1)压力控制仪主要由VPC2021系列PID真空压力控制器、压力传感器和压力调节器等组成,由此构成闭环控制回路对密闭容器进行压力控制,控制形式为外接高压气源进行减压控制。 (2)VPC2021系列PID真空压力控制器具有可编程控制功能,可存储多个控制程序曲线,采用了具有标准MODBUS协议的RS485通讯,并随机配备了控制软件,可在计算机上直接进行压力控制仪的调试和所有操作,图形化软件界面可直观显示压力变化过程,过程数据自动存储。 (3)VPC2021系列PID真空压力控制器采用了24位AD,16位DA和双精度浮点运算,最小输出百分比为0.01%。压力传感器精度为0.05%,可保证压力控制仪的控制精度达到0.1%。 (4)压力控制仪除可进行自动控制之外,同时还配备了手动调节功能,即通过控制仪面板上的手动旋钮进行操作,便于现场进行成型工艺压力参数的试验和优化。 (5)压力控制仪内已安装有压力传感器,但为了进行压力监视和进一步保证成型压力控制的准确性,压力控制仪也可以外接压力传感器。此外接压力传感器可以用作监控传感器,也可以用作控制传感器。 (6)压力控制仪的功能十分强大,除可以进行导管球囊成型机中的压力控制之外,也可以用作导管球囊与压力相关的性能测试,如泄露、爆破和疲劳性能测试以及泄压时间测量。[b][size=18px][color=#3366ff]3. 总结[/color][/size][/b] 本文解决方案尽管只涉及了医用导管和球囊成型过程中的压力控制,但其核心控制技术和软硬件装置还可以应用到温度和真空度控制,如上述压力控制仪中可以再添加一个VPC2021控制器就可实现对球囊成型温度的加热和冷却控制,由此组成完整的球囊成型机温压控制系统。 在各种医疗仪器和器械以及众多临床过程中,精密的真空、压力和温度控制一直是一项重要技术内容。本文首次尝试将我们在高精度真空压力控制方面所做的工作应用到医疗领域,以逐渐在医疗领域推广应用和产品迭代,后续还将不断推出可在医疗领域内应用的各种相关产品和解决方案。[align=center]~~~~~~~~~~~~~~~~~~[/align]
答:不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型机(温度约100摄氏度)热固化后产生的废边角料不属于危废。
问:不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型后产生的废边角料属于危废吗?答:不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型机(温度约100摄氏度)热固化后产生的废边角料不属于危废。
答:不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型机(温度约100摄氏度)热固化后产生的废边角料不属于危废。
答:不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型机(温度约100摄氏度)热固化后产生的废边角料不属于危废。
先进金属材料成型系统我们运用极佳的力、位移、应变、压力、温度控制技术于金属材料成型测试和生产系统,使高强刚、先进铝合金、镁合金、钛合金的各种复杂零件的成型成为可能。板材成型模拟系统多功能伺服液压板材成形性试验系统是双向伺服液压冲压系统,该系统可以控制、监视和记录成形过程参数,包括合模力、夹具位置、冲压力、冲压位置等。伺服液压板材成形性试验系统可以模拟不同机械冲压速度和速度曲线。伺服冲压的冲压速度变化功能可以加快产品研究、增加产量、提高质量,伺服液压板材成形性试验系统还具有以下特点:快速评价板材和管材的成形性能,提高冲压模型设计准确性;不占用生产时间快捷成形零件;优化成形工艺参数和润滑效果改善产品质量和冲压效率;根据来料性能不同,确认来料质量,避免生产故障;试验举例:伺服冲压成型和润滑排名试验成形极限试验;极限拉伸比试验马齐尼亚克杯试验Ohio州立大学的成形试验,摩擦试验拉延筋试验埃里克森和奥尔森杯试验拼焊板试验扩孔试验热成形冲压系统热成形生产工序包括:炉内加热未变形板材或预成形零件到950 C左右,为避免热量流失过大,加热过的板材被快速转移到冲压系统进行热成形,在成形过程中系统会对零件进行淬火或其他强化处理。热成形冲压系统可以生产重量轻、形状和几何特征复杂的零件,同时弹性恢复很小。生产者拥有Interlaken热成形冲压系统就可以在合理的价格区间内生产强度高、重量轻、精度高等高等级零件。内高压成形冲压系统现在管材和板材的内高压成形加工工艺正在全世界高速发展,生产者在使用内高压成形工艺替代传统工艺后,产品重量减轻、强度和精度提高、生产成本减低。可以说内高压成形技术满足了在合理成本下生产高强度、高精度产品的需求。生产线集成热冲压生产线:1、 装载工件到加热炉2、 工件定位,安置到磨具3、 成形4、 淬火5、 从压机移出6、 激光切割内高压生产线:1. 堆叠管件2. 机械手装载管件到弯管机3. 机械手装载管件到润滑站到预成形压机4. 机械手装载管[img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2021/06/202106241707249230_7118_1602049_3.png[/img][img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2021/06/202106241707249980_5308_1602049_3.png[/img]
[font=仿宋_GB2312][size=21px][color=#6b6b6b]不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型机(温度约[/color][/size][/font][font=仿宋_GB2312][size=21px][color=#6b6b6b]100摄氏度)热固化后产生的废边角料不属于危废 。[/color][/size][/font]
[font=仿宋_GB2312][size=21px][color=#6b6b6b]不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型机(温度约[/color][/size][/font][font=仿宋_GB2312][size=21px][color=#6b6b6b]100摄氏度)热固化后产生的废边角料不属于危废 。[/color][/size][/font]
[font=仿宋_GB2312][size=21px][color=#6b6b6b]答:不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型机(温度约[/color][/size][/font][font=仿宋_GB2312][size=21px][color=#6b6b6b]100摄氏度)热固化后产生的废边角料不属于危废 。[/color][/size][/font]
一般试验机厂的成形试验机都是杯突试验机,不知增加模具能否做扩孔、锥杯、凸耳....GB-T15825相关试验国内有款BCS-30通用板材成形试验机,不知道怎么联系。
高阻计zc36 拉力试验机 悬臂梁冲击试验机 高速混合机 加硫成型机 急需这些设备的操作规程,各位可以分享以下吗?
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哪儿有板材成形试验机啊,就是可以做FLC的?
主要特点 微机控制沥青混合料路用性能试验系统是一种多功能轮载测试仪,采用工控机技术、多通道数据采集技术、传感器技术和计算机数据处理技术开发的,属国内首创。主要用于评估干燥或潮湿条件下沥青混合料的永久变形(车辙)、疲劳断裂和潮湿敏感性。本系统是在已有(美国)LAPA-1沥青路面分析仪技术上消化吸收并改进提高的,更接近我国《公路沥青及沥青混合料试验规程》对试件的要求和我国路面实际情况。进行一次完整的永久变形评估测试需要2小时15分(8,000次循环)。疲劳断裂测试时间取决于被评估系统的疲劳状况。 沥青混合料的永久变形(车辙)敏感度的评估,是通过将条块形可柱形的试样放在可重复进行的车轮荷载下测量其轮迹处的永久变形量而得出的。本系统具有自动数据采集系统测量车辙数据,并以数值和图形方式显示。每经过条形试样或六个圆形试样(最大为113kg/250lbs),相对应的接触压力最大可达1.4Mpa。三个条形试件或六个圆形试件(可由旋转压实机、振动压实机、马歇尔仪、或道路取芯获得)放入特制的模具内在可控的高温、干燥或浸水环境下作测试。 沥青混合料的疲劳耐久性,可以通过将梁形试件放在低温环境下,用可控数值和接触压力的重复轮载进行试验来测定。在可控高温的干燥或浸水环境下,同时可进行三个条形试件或六个圆形试件(搓揉成形或现场取芯试件)的试验。自动数据采集系统具有测疲劳软件。疲劳软件将条形试件两端的测量值平均,画出一条参数实线。在条形试件中间获得一个测验量值,画出一条点划线。随着疲劳增加,两条曲线分叉增加,在试样断开时,曲线迅速爬升。 用LAPA-1确定疲劳特性的方法 详细介绍 本系统一次可容纳三个样品,可测试振动压实机(条形或圆形)、旋转压实机、马歇尔仪获得的样品,以及现场取芯、铺板试样。LAPA-1车辙和疲劳测试的作用:在设计阶段预测沥青混合料的车辙和疲劳潜力;防止铺设不合格的材料;监控工厂生产混合料质量;鉴定沥青混合料设计的质量、节省开支;加速性能测试。 本方法描述用LAPA-1测试沥青混合料疲劳特性的测试步骤。
成功检验PF导体制造各项技术2013年01月16日 来源: 中国科技网 作者: 吴长锋 最新发现与创新 中国科技网 讯(记者吴长锋)日前,国际热核聚变实验堆计划(ITER)极向场导体采购包第二阶段(Phase Ⅱ)910米极向场PF2/3/4号导体的成型和收绕工作在中科院合肥物质研究院等离子体所顺利生产完成。此导体将交付给ITER国际组织,用于极向场线圈绕制实验。导体生产过程中,设备运行正常,导体的各项参数满足采购协议要求。 PF导体采购包是等离子所继环向场(TF)后承担的第二个ITER导体采购包,总共包括64根导体。ITER—PF导体是外方内圆的异型导体,其制造工艺复杂,包括焊接工艺、无损检测技术、导体成型及收绕技术等。等离子所通过自身努力,完成了异型管焊接、铠甲及焊缝无损检测、导体成型及收绕型技术的研发。导体成型过程中,材料形变比较大,成型机需要承受约30吨的压力,成型机是PF导体制造过程中极其重要的设备。通过自主研发设计,以及与国内外研究机构和公司合作,该所发展了具有自主知识产权的PF导体制造相关的异形导管制造技术、异形导管材料无损检测技术、异形导管的焊接和无损检测技术、超导电缆绕制技术、电缆穿入技术、导体成型技术等一系列关键技术。 据悉,在此之前中国承担的TF导体采购包、校正场线圈导体及磁体馈线系统导体采购包的工艺过程认证阶段已顺利完成,通过了ITER国际组织的评估。此次PF2/3/4导体生产的顺利完成,成功检验了PF导体制造的各项技术,表明等离子体所已完成中国承担的所有导体采购包的6种类型导体生产技术研发和工艺过程评估。 《科技日报》2013-1-16(一版)
沥青材料试验仪器采购需要注意什么?局里下季度计划采购沥青材料试验仪器,主要包括:沥青旋转压实仪、沥青混合料车辙试验系统等,沥青材料试验仪器类的,大家推荐下。http://www.junlincn.com/uploads/allimg/121020/3-1210201013440-L.jpg
液压成型模拟和高压试验系统 在汽车和航空制造技术飞速发展的今天,复杂的整体及部件构形除了要求高强度、高韧性、质量轻的金属材料以外,更期冀先进的成型工艺,使工程师的设计成为现实;先进的发动机技术也有赖于压力管路及喷油系统能够持续不断的在高压下稳定可靠的工作。用尖端的数字化电液伺服控制技术,为提高工业品质量、为改善人们的生活素质作出了卓越贡献。 液压成型模拟和高压试验系统在高精度、全数字闭环控制电液伺服液压控制领域.它向科研、产品开发、生产制造、质量控制等领域提供了高科技的产品及技术服务。它的产品包括,液压成型模拟系统及各种附件、高压泄漏试验系统、液压胀形模拟系统及软件建模、液压胀形生产系统及模具开发、热气成型系统、伺服控制精密液压冲压系统等。 液压成型模拟和高压试验系统的用户遍及众多行业,包括:钢铁、金属加工、金属制品、汽车、航空航天及各高等院校和相关科研机构。它的领先技术提供了更准确、可靠的试验数据,使研究者缩短了研发进程,协助用户生产出高性价比、高质量的产品使工厂生产出了高质量的产品。[img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=163289]液压成型模拟和高压试验系统[/url]Interlaken Hot Stamping Press Systems are ideal for producing light-weight, high strength parts with precise dimensional accuracy.The hot stamping process involves heating a blank or a preformed part in a furnace to approximately 950 C. To avoid significant heat loss, the heated blank is then quicly transferred into the Interlaken press for forming. A controlled press hardening or “quenching” process is then performed. The Interlaken hot stamping press allows manufacturers to produce high strenght, complex shapes and geometries in materials without material springback. With an Interlaken hot stamping press, manufacturers will have the confidence and quality assurance to produce stronger, lighter, higher accuracy parts at volume for a reasonable price. The Hot Stamping Process The entire hot stamping process.....from a sheet blank to finished product. Step 1. Boron coated steel blanks or preformed parts are fed into a furnace on a conveyor belt. Step 2. The steel blanks or preforms are evenly heated in the furnace to austenitic temperature, 950 degrees C (1,700 degrees F). Step 3. One hot steel blank or preform is removed by a robotic arm to be quickly positioned into the die for forming. Step 4. The part is formed by the hydraulic press at a precise forming pressure. Step 5. A uniform quenching or hardening cooling process takes place while the hydraulic press dwells for a few seconds. Because the part is rapidly cooled in the die while the press is dwelling, springback is minimal. Step 6. The finished part is removed by an unloading robot for part cleaning, secondary operations, or quality control. [img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908030531_163290_1634361_3.gif[/img][img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908030532_163291_1634361_3.jpg[/img][img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908030533_163292_1634361_3.jpg[/img][img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908030533_163293_1634361_3.jpg[/img]
一、板材液压成型 板材液压成型是在母模(液压室)中充以一定压力的液体,致使公模(冲头)在压下时,使得母模中的液体产生一个对向压力使得胚料紧贴在公模上,从而提高工件的精度,并提升效率,以减少传统板材制作时所产生的缺陷。一般常见的是将液压室置于下方,然后,利用冲头与液压室内压力成形。 板材液压成形技术在某些特别产品应用上占有一席之地,其主要的优势在于仅需制作单一母模,而且利用液体压力为基础,因而能保有板片表面之光滑度,减少皱摺产生;另外,难成型性的材料如高强度钢、铝合金、镁合金、钛合金等,均可利用压力的控制达到成型的目的;尤其是在下列特性要求之制品中:1.快速板材成形开发;2.制品表面品质要求高;3.多种少量之制品;4.原型件之开发之试作;5.低成本模具制造。 就产品应用而立,汽车、航太、家电、轨道车、3C、民生等产业均有量产之相关生产线,产品包括引擎盖、副支架、车门板、相机外壳、灯罩外壳、卫星行线等。[img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908261535_167751_1634361_3.jpg[/img][img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908261535_167752_1634361_3.jpg[/img][img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=167753]一、板材液压成型[/url]
[size=16px][color=#339999][b]摘要:真空压力热成型技术作为一种精密成型工艺在诸如隐形牙套等制作领域得到越来越多的重视,其主要特点是要求采用高精度的正负压力控制手段来抵消重力对软化膜变形的影响以及精密控制成型膜厚度。本文提出了相应的改进解决方案,通过可编程的纯正压控制技术实现软化膜上下压差以及热成型压力的精密调节,在保证产品质量的同时可简化控制系统。[/b][/color][/size][align=center][size=16px] [img=精密热成型工艺中的正负压力控制解决方案,550,292]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190914248981_6279_3221506_3.jpg!w690x367.jpg[/img][/size][/align][b][size=18px][color=#339999]1. 问题的提出[/color][/size][/b][size=16px] 热成型是一种将热塑性片材加工成各种制品的较特殊的加工方法。在具体成型过程中,片材夹在框架上加热到软化状态,在外力作用下,使其紧贴模具的型面,以取得与型面相仿的形状。冷却定型后,经修整即成制品。热成型方法有多种,但基本都是以真空和压力这两种方法为基础加以组合或改进而成。典型的真空和压力热成型原理如图1所示。[/size][align=center][size=16px][color=#339999][b][img=01.真空和压力热成型示意图,550,275]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190917007981_2026_3221506_3.jpg!w690x345.jpg[/img][/b][/color][/size][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b]图1 真空和压力热成型原理示意图[/b][/color][/size][/align][size=16px] 如图1所示,真空成型最大的成型压力为一个大气压,这造成真空成型压力较低,这往往使得受热软化后的热塑材料很难在模具的拐角或坑洼处形成紧密贴合,如图2所示,这会造成整体的成型精度较差。因此,真空成型工艺一般用于对成型精度要求较低的通用性塑料件的生产。[/size][align=center][size=16px][color=#339999][b][img=02.真空热成型过程中的非紧密贴合现象示意图,550,198]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190917280643_6456_3221506_3.jpg!w690x249.jpg[/img][/b][/color][/size][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b]图2 真空热成型过程中的非紧密贴合现象示意图[/b][/color][/size][/align][size=16px] 正压热成型在真空(负压)基础上的发展演变而来,正压成型的压力往往可以达到4~5个大气压甚至更高,在压缩空气的正压作用下,贴合度大幅提高,产品外观质量和生产效率有了明显的提高,所以正压形式正逐步在高精度热成型工艺中得到广泛应用,特别是对于成型精密度有很高要求的隐形牙齿矫治器(隐形牙套、透明牙套),正压热成型已经成为一种标准工艺。采用正压热成型机器在3D打印模型上制造隐形牙齿矫正器,可以获得更均匀的塑料层,但产生均匀塑料层的理想正压水平需要根据以下几方面的影响因素进行确定和精密控制:[/size][size=16px] (1)牙模的结构比较复杂,表面沟壑较多,采用正压吸塑热成型工艺很难很好的控制牙套的厚度,要求正压压力控制精度极高。[/size][size=16px] (2)受热的热塑性材料呈软化状态,很容易受到重力影响而造成额外的形变,因此在正压热成型中受热软化片材的变形程度相差极大,必须消除重力带来的变形。[/size][size=16px] 为了解决上述问题,西安博恩生物科技有限公司在其发明专利CN112823761B中提出了正负压热成型工艺,首先控制平衡软化片材上下两侧的压强差,抵消重力带来的变形,然后在热成型时再通过压力变化来精确控制膜片的厚度。此发明专利仅提出了一种真空压力热成型工艺的新概念,并未给出压差和压力精密控制的具体实施方法描述,而具体真空压力控制的具体方式则是实现隐形牙套高精度热成型的关键技术之一。为此,本文针对诸如隐形牙齿矫正器正负压热成型工艺中的真空压力精密控制,提出相应的解决方案,以保证新型正负压热成型工艺的顺利实施。[/size][size=18px][color=#339999][b]2. 解决方案[/b][/color][/size][size=16px] 在专利CN112823761B中提出的正负压热成型过程如图3所示,固定有膜片的可上下移动的夹持器热成型设备分为上下两个独立的密闭腔室,每个独立腔室的真空和压力需要精密控制,只是真空压力的控制范围不同。[/size][align=center][size=16px][color=#339999][b][img=03.正负压加热成型过程示意图,385,113]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190917482920_2081_3221506_3.jpg!w385x113.jpg[/img][/b][/color][/size][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b]图3 正负压加热成型过程示意图[/b][/color][/size][/align][size=16px] 在膜片被加热软化和随夹持器向下移动时,底部腔室相对于顶部腔室为正压,即顶部腔室内的压力要大于顶部腔室压力,底部腔室正压托起软化过程中的膜片以抵消重力的影响。[/size][size=16px] 当膜片贴附在牙模上后,撤掉底部腔室压力,并逐渐增大顶部腔室压力,使顶部腔室压力相对于底部腔室压力为正压,由此通过较大的正压压力使膜片与牙模紧密贴合。[/size][size=16px] 通过上述过程可以看出,正负压热成型中的压力控制具有以下两个重要特征:[/size][size=16px] (1)在压差控制阶段,底部腔室压力要始终大于顶部腔室,以托起软化中的膜片减少重力对膜片变形的影响。这种情况下,两个腔室压力都可以是正压,顶部腔室压力不一定非要是真空负压,顶部腔室也可以是正压,但只要底部腔室压力足够大并能形成相应的压差托起膜片极可。[/size][size=16px] (2)在加压贴附阶段,使顶部腔室的压力足够大就可实现软化膜片的紧密贴合,这也意味着底部腔室的压力也不一定非要是真空负压,只要是顶部腔室的压力足够大,底部腔室为常压时也完全能够实现高压贴合。[/size][size=16px] 由此两个特征可以得出结论:所谓的正负压热成型,完全可以只采用正压控制予以实现,但前提是能够精密和可程序控制上下两个腔室的正压压力。[/size][size=16px] 通过上述分析可知,对上下两个腔室进行正压精密控制,通过压差和高压可很好的实现膜片紧密贴合和保证厚度的均匀性,这样可以减少真空控制的环节和相应装置,简化了控制系统。[/size][size=16px] 依此,本文提出的解决方案就是两个腔室的精密正压压力控制解决方案,通过两套压力控制装置分别实现上下两个腔室的压力可编程控制,具体结构如图4所示。[/size][align=center][b][size=16px][color=#339999][img=04.隐形牙齿矫治器热成型精密压力程序控制系统结构示意图,690,321]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190918023454_1832_3221506_3.jpg!w690x321.jpg[/img][/color][/size][/b][/align][align=center][b][size=16px][color=#339999]图4 隐形牙齿矫治器热成型精密压力程序控制系统结构示意图[/color][/size][/b][/align][size=16px] 在膜片被加热软化和随夹持器向下移动时,底部腔室相对于顶部腔室为正压,即顶部腔室内的压力要大于顶部腔室压力,底部腔室正压托起软化过程中的膜片以抵消重力的影响。[/size][size=16px] 当膜片贴附在牙模上后,撤掉底部腔室压力,并逐渐增大顶部腔室压力,使顶部腔室压力相对于底部腔室压力为正压,由此通过较大的正压压力使膜片与牙模紧密贴合。[/size][size=16px] 通过上述过程可以看出,正负压热成型中的压力控制具有以下两个重要特征:[/size][size=16px] (1)在压差控制阶段,底部腔室压力要始终大于顶部腔室,以托起软化中的膜片减少重力对膜片变形的影响。这种情况下,两个腔室压力都可以是正压,顶部腔室压力不一定非要是真空负压,顶部腔室也可以是正压,但只要底部腔室压力足够大并能形成相应的压差托起膜片极可。[/size][size=16px] (2)在加压贴附阶段,使顶部腔室的压力足够大就可实现软化膜片的紧密贴合,这也意味着底部腔室的压力也不一定非要是真空负压,只要是顶部腔室的压力足够大,底部腔室为常压时也完全能够实现高压贴合。[/size][size=16px] 由此两个特征可以得出结论:所谓的正负压热成型,完全可以只采用正压控制予以实现,但前提是能够精密和可程序控制上下两个腔室的正压压力。[/size][size=16px] 通过上述分析可知,对上下两个腔室进行正压精密控制,通过压差和高压可很好的实现膜片紧密贴合和保证厚度的均匀性,这样可以减少真空控制的环节和相应装置,简化了控制系统。[/size][size=16px] 依此,本文提出的解决方案就是两个腔室的精密正压压力控制解决方案,通过两套压力控制装置分别实现上下两个腔室的压力可编程控制,具体结构如图4所示。[/size][size=16px] 如图4所示,两套压力控制装置配置完全相同,都是由压力传感器、压力调节阀和真空压力控制器构成,两套装置公用一套高压气源。为了保证高精度压力的程序控制,具体配置如下:[/size][size=16px] (1)压力传感器采用超高精度压力计,压力测量范围为0~0.8MPa(表压),精度为满量程的0.05%。压力调节阀采用数控电子减压阀,外部模拟控制信号0~10V对应的压力调节范围为表压0~0.8MPa,综合精度为满量程的0.2%。[/size][size=16px] (2)压力控制器采用超高精度可编程PID调节器,具有24位AD、16位DA和0.01最小输出百分比,具有PID参数自整定功能,并可设计20条程序曲线进行调用和控制,具有标准MODBUS协议的RS485通讯接口。压力控制器自带计算机软件,通过软件可在计算机上直接对控制器进行设置、运行、过程参数显示和存储。[/size][size=18px][color=#339999][b]3. 总结[/b][/color][/size][size=16px] 综上所述,本文对相关的正负压热成型工艺进行了分析,特别是针对隐形牙齿矫正器这类高精度热成型制作工艺,本文提出了改进的解决方案,即不采用正负压控制方式,而是采用纯正压控制方式。在具体热成型过程中,通过对上下腔室的压力进行不同的程序控制形成可控压差来抵消重力对受热膜片变形的影响,然后再对上腔室进行高压控制,由此可实现高精度的热成型厚度控制,可大幅提高热成型产品的质量和一致性。[/size][size=16px] 新的解决方案可通过两路压力的精确控制,同样可实现正负压热成型过程中的压力成型功能和精密制作能力,但避开了正压和负压同时控制所造成的装置的复杂性和较高成本,这使得新的解决方案更具有实用性。[/size][align=center][b][color=#339999][/color][/b][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b]~~~~~~~~~~~~~~~~[/b][/color][/size][/align]
中空成型吹塑机按其出料方式的不同可分为连续挤出吹塑和间歇挤出吹塑两种成型方法。 (1)连续挤出中空成型吹塑机的工作原理 此法的特点是由挤出机连续挤出管坯。其优点是:成型设备简单,投资少,容易操作,是目前国内中小型企业普遍采用的基本成型方法。连续挤出吹塑成型法的生产过程又有往复式、轮换出料式和转盘式三种。 ①往复式连续挤出中空成型吹塑机,型坯由挤出机连续挤出,当型坯足够长时,吹塑模具从吹塑及冷却工位移至机头下方合模夹持型坯,而后移返吹塑工位。由机头下方左右分置的两个模具往复运动来保证生产过程的连续性。 ②轮换出料式连续挤出中空成型吹塑机,在挤出机前端采用换向阀来控制熔体的流动,使熔体轮换通过挤出机两侧的型坯机头挤出型坯,实现连续生产。 ③转盘式连续挤出中空成型吹塑机,挤出机连续挤出型坯,型坯被模具夹持后,绕转盘轴线转送至吹胀、冷却、开模及取出制品等工位,实现过程的连续。吹塑模具也可按水平转盘设置。 (2)间歇挤出中空成型吹塑机的工作原理 该法是由挤出机不断地将熔融塑化好的熔体挤进到一个储料腔中,待储料腔中的物料达到所需数量时,再将储料腔中的物料快速推压出
1、GB/T 15828.3 金属薄板成形性能与试验方法 拉深与拉深载荷试验2、GB/T 15828.5 金属薄板成形性能与试验方法 弯曲试验3、DIN 50101.1-1979 金属材料试验宽度≥90毫米的板材和带材的艾氏杯突试验 厚度范围:0.2-2毫米谢谢各位能提供啊!