http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2013/05/201305152142_440231_2506810_3.jpg 上海章正橡胶预成型机 一:液压系统;选用原装进口西门子电机【200型-7.5kW】采用意大利马祖奇3齿高压齿轮泵。采用美国SUN太阳牌平衡阀和补偿阀。以及美国SUN压差阀选用日本YUKEN 油,【选用派克电液比例挽向阀保修六年】研流量阀选用台湾油冷器所有油管选用派克5600PSI 油接头采用派克PARKER,高锰钢油路抉二:全不锈钢加热管并有温控器控制水温,以及数字同步显示最高温度98度,德国威乐循环水泵确保料筒和机头水温、液压油油温有丹佛斯阀控制。一般控制油温正常在50—55度,如超过此油度温度制冷系统会自动开启。自动回复正常恒温。三:真空系统选用机械密封原装德国真空泵能够快速抽取橡胶内的空气确保橡胶无气泡四:切刀系统选用变频无级变速 PLC自动变速,电脑搡作输入重量数据。切刀采用特殊平衡设计,并安装了切刀在工作时候,无法开门。有光电自动锁门装置。采用3、7台湾东原变频电机。下面装有特殊亚光夹钢纤维传送皮带。并且切刀切下来的胶坯全部自动传输。五:电控系统选用三菱模抉带232接头PLC和3,7三菱变变频器以及欧姆龙接触器和继电器,欧姆龙融摸屏,施耐德电热保护施耐德光电开关和所有按钮,PLC控制和触摸屏操作界面彩色显示屏引导你方便进入数据输入密码保护可以储存300种产品的工艺数据随时调用变频电机控制切刀无级变速。电子秤自动反馈控制胶坯的重量可靠的安全生产机头关闭切刀旋转柱塞前进后退都有互锁装置。电脑显示提示工人生产过程中方便操作.
求 农业部的标准 生物质固体成型燃料成型设备技术条件
我用一次成型,坩埚的腐蚀速度很快,做出来熔片的表面很快就不光滑了,又不可能没事就打磨,那样成本也高。用浇注成型是不是对模具的腐蚀很少?做出来的熔片的分析面能长期保持光滑?
先进金属材料成型系统我们运用极佳的力、位移、应变、压力、温度控制技术于金属材料成型测试和生产系统,使高强刚、先进铝合金、镁合金、钛合金的各种复杂零件的成型成为可能。板材成型模拟系统多功能伺服液压板材成形性试验系统是双向伺服液压冲压系统,该系统可以控制、监视和记录成形过程参数,包括合模力、夹具位置、冲压力、冲压位置等。伺服液压板材成形性试验系统可以模拟不同机械冲压速度和速度曲线。伺服冲压的冲压速度变化功能可以加快产品研究、增加产量、提高质量,伺服液压板材成形性试验系统还具有以下特点:快速评价板材和管材的成形性能,提高冲压模型设计准确性;不占用生产时间快捷成形零件;优化成形工艺参数和润滑效果改善产品质量和冲压效率;根据来料性能不同,确认来料质量,避免生产故障;试验举例:伺服冲压成型和润滑排名试验成形极限试验;极限拉伸比试验马齐尼亚克杯试验Ohio州立大学的成形试验,摩擦试验拉延筋试验埃里克森和奥尔森杯试验拼焊板试验扩孔试验热成形冲压系统热成形生产工序包括:炉内加热未变形板材或预成形零件到950 C左右,为避免热量流失过大,加热过的板材被快速转移到冲压系统进行热成形,在成形过程中系统会对零件进行淬火或其他强化处理。热成形冲压系统可以生产重量轻、形状和几何特征复杂的零件,同时弹性恢复很小。生产者拥有Interlaken热成形冲压系统就可以在合理的价格区间内生产强度高、重量轻、精度高等高等级零件。内高压成形冲压系统现在管材和板材的内高压成形加工工艺正在全世界高速发展,生产者在使用内高压成形工艺替代传统工艺后,产品重量减轻、强度和精度提高、生产成本减低。可以说内高压成形技术满足了在合理成本下生产高强度、高精度产品的需求。生产线集成热冲压生产线:1、 装载工件到加热炉2、 工件定位,安置到磨具3、 成形4、 淬火5、 从压机移出6、 激光切割内高压生产线:1. 堆叠管件2. 机械手装载管件到弯管机3. 机械手装载管件到润滑站到预成形压机4. 机械手装载管[img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2021/06/202106241707249230_7118_1602049_3.png[/img][img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2021/06/202106241707249980_5308_1602049_3.png[/img]
内高压成形技术内高压成形的概念 内高压成形技术的精确範畴应该属於液力成形技术。现在国际上流行用液力成形来替代原先的液压成形的说法,因为液力成形更能精确地描述加工过程的实质,即通过液体传递的压强,作用在一定的加工表面,最终以液力的形式加工工件,使工件达到所要求的尺寸和形状。 一般液力成形(Hydro-forming)分为3种:壳液力成形(Shell hydroforming);板液力成形(Sheet hydroforming), 一般加压在600~800MPa;液力成形(Hydroforming),一般特指美国的管子液力成形(Tube hydroforming ),或是德国、欧洲的内高压成形(Internal High Pressure Forming)。简单的成形过程就是通过加压装置对封闭在模腔中内部充满液体的管件施加一定的压力,使液体具有极高内压力并流动,迫使管壁向内腔形状的空间流动而成形,最高的内压可以达到4000MPa。 国内汽车行业首先接触到的主要是德国公司的产品,因此习惯称这种成形技术为内高压成形。 内高压成形工艺 原理 以采用内高压成形工艺加工T型管接头为例来说明内高压成形工艺的基本原理。在专门配合内高压成形工艺的专用液压机上配置可同时加工多个工件的双面模具,同时每个管子两端配有轴向密封压头(轴向挤压缸)和一个对向压头。管坯放在下模上,然後模具闭合,管坯两端由密封压头密封,接向管坯内腔注满压力介质,如油、水等。在实际成形过程中,轴向压头挤压管坯,使充满管内壁的压力介质产生很高的内压力。在管坯外形和模腔形状存在间隙的情况下,压力介质自然向该空间流动,同时作用在管壁上使管子胀形,直到管坯的形状与模具的内腔轮廓相符。另外,对向压头还能控制纵向材料的流动。借助整形压力,使工件形状完全符合模具的轮廓。这样可以在零件的尺寸和形状上达到很高的精度。最後打开模具,取出工件。 特点 由於压力介质的流动性使其可随外界的形状而改变,所以适用於任意不规则的形状;在填充的过程中,将管壁挤向模具内腔的压力介质前沿,以包络线的形状使管壁连续变形,同时由於各方向上传递的内压力的一致性,使零件各处产生一致的均匀塑性变形。同弯管相比,直管扩胀的幅度要大得多,因为弯管的几何形状阻止了材料的流动。胀形颈部高度的极限值随几何形状的复杂程度的增加而减少。 胀形失效控制 在胀形过程中常常出现4种失效形式:折曲(buckling)、皱纹(wrinkling)、开裂(bursting)和折迭(tube pushed inwards)。 控制在胀形过程中不出现以上形式的失效的方法,主要是通过控制轴向力的大小,保证胀形在一定範围的成形区内进行,以及控制在一定内高压下轴向进给行程的大小,保证胀形在一定範围的成形区内进行。 关键成形力 管件内高压成形技术的关键就在於:控制压力介质在高压下的流动状态,包括应力的分布、粘滞度、变形後的响应、层流的扰动等与关键的成形力有关。而关键成形力FU包括对模力FZ、摩擦力FR以及密封力FD,并且:FU=FZ+FR+FD。 其中对模力FZ=工件投影面积×最高内压力。而对中空的细长工件成形时,长度方向材料会有塑性变形,则作用在工件末端的轴向力会因为作用於整个部件的摩擦力而减少,就必须提高轴向力。当轴向力超过关键成形力FU时,便会出现管壁不规则压缩的不稳定现象。 内高压成形技术在汽车上的应用—管状副车架 内高压成形技术是一种新的制造技术,只有结合特定场合下的特殊应用才能表现出该项技术所具有的先进性和突破性。从内高压成形技术在汽车上的应用实例,可以看出该项技术的几个特点: (1) 内高压成形一次成形复杂形状,使管材结构强度提高; (2) 内高压成形产生均匀、连续的塑性变形,壁厚减薄程度一致,容易控制装配尺寸; (3) 控制变形的关键是控制轴向力不超过关键成形力FU,保证不出现管壁不规则压缩的现象; (4) 内高压成形技术的明显的弱点是一次性启动投资比较大。
板材液压成型 板材液压成型是在母模(液压室)中充以一定压力的液体,致使公模(冲头)在压下时,使得母模中的液体产生一个对向压力使得胚料紧贴在公模上,从而提高工件的精度,并提升效率,以减少传统板材制作时所产生的缺陷。一般常见的是将液压室置于下方,然后,利用冲头与液压室内压力成形。 板材液压成形技术在某些特别产品应用上占有一席之地,其主要的优势在于仅需制作单一母模,而且利用液体压力为基础,因而能保有板片表面之光滑度,减少皱摺产生;另外,难成型性的材料如高强度钢、铝合金、镁合金、钛合金等,均可利用压力的控制达到成型的目的;尤其是在下列特性要求之制品中:1.快速板材成形开发;2.制品表面品质要求高;3.多种少量之制品;4.原型件之开发之试作;5.低成本模具制造。 就产品应用而立,汽车、航太、家电、轨道车、3C、民生等产业均有量产之相关生产线,产品包括引擎盖、副支架、车门板、相机外壳、灯罩外壳、卫星行线等。
某国产铝塑包装机 PVC成型板 连接的热电偶为E型,经西门子信号转换模块转换后,仪表显示成型板温度。热电偶、仪表分别经计量合格,但生产中发现如下问题:成型板温度 仪表显示温度132℃ 155℃119℃ 139℃调查后发现,西门子信号转换模块中的设置出现问题,设置的热电偶类型为J型,如果切换至E型,即恢复正常。看似问题解决了,但在制药机械上,成型温度是关键参数,就这个case,怎么说服QA去接受这个改变?是否需要重新验证?是否需要进行加速稳定性研究?
各位大侠请帮忙,小弟急需一份塑料成型技术资料,电动加硫成型机制作博片所用温度及压力等(PE PP GP ABS HIPS PC PET ...)
问:不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型后产生的废边角料属于危废吗?答:不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型机(温度约100摄氏度)热固化后产生的废边角料不属于危废。
以前是做塑胶成型的,想扩大知识面!
如题,有关热压成型的模具问题,需要哪种材料的,四氟乙烯的行吗?还是必须用金属的?[em01]
[size=16px][color=#339999][b]摘要:真空压力热成型技术作为一种精密成型工艺在诸如隐形牙套等制作领域得到越来越多的重视,其主要特点是要求采用高精度的正负压力控制手段来抵消重力对软化膜变形的影响以及精密控制成型膜厚度。本文提出了相应的改进解决方案,通过可编程的纯正压控制技术实现软化膜上下压差以及热成型压力的精密调节,在保证产品质量的同时可简化控制系统。[/b][/color][/size][align=center][size=16px] [img=精密热成型工艺中的正负压力控制解决方案,550,292]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190914248981_6279_3221506_3.jpg!w690x367.jpg[/img][/size][/align][b][size=18px][color=#339999]1. 问题的提出[/color][/size][/b][size=16px] 热成型是一种将热塑性片材加工成各种制品的较特殊的加工方法。在具体成型过程中,片材夹在框架上加热到软化状态,在外力作用下,使其紧贴模具的型面,以取得与型面相仿的形状。冷却定型后,经修整即成制品。热成型方法有多种,但基本都是以真空和压力这两种方法为基础加以组合或改进而成。典型的真空和压力热成型原理如图1所示。[/size][align=center][size=16px][color=#339999][b][img=01.真空和压力热成型示意图,550,275]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190917007981_2026_3221506_3.jpg!w690x345.jpg[/img][/b][/color][/size][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b]图1 真空和压力热成型原理示意图[/b][/color][/size][/align][size=16px] 如图1所示,真空成型最大的成型压力为一个大气压,这造成真空成型压力较低,这往往使得受热软化后的热塑材料很难在模具的拐角或坑洼处形成紧密贴合,如图2所示,这会造成整体的成型精度较差。因此,真空成型工艺一般用于对成型精度要求较低的通用性塑料件的生产。[/size][align=center][size=16px][color=#339999][b][img=02.真空热成型过程中的非紧密贴合现象示意图,550,198]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190917280643_6456_3221506_3.jpg!w690x249.jpg[/img][/b][/color][/size][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b]图2 真空热成型过程中的非紧密贴合现象示意图[/b][/color][/size][/align][size=16px] 正压热成型在真空(负压)基础上的发展演变而来,正压成型的压力往往可以达到4~5个大气压甚至更高,在压缩空气的正压作用下,贴合度大幅提高,产品外观质量和生产效率有了明显的提高,所以正压形式正逐步在高精度热成型工艺中得到广泛应用,特别是对于成型精密度有很高要求的隐形牙齿矫治器(隐形牙套、透明牙套),正压热成型已经成为一种标准工艺。采用正压热成型机器在3D打印模型上制造隐形牙齿矫正器,可以获得更均匀的塑料层,但产生均匀塑料层的理想正压水平需要根据以下几方面的影响因素进行确定和精密控制:[/size][size=16px] (1)牙模的结构比较复杂,表面沟壑较多,采用正压吸塑热成型工艺很难很好的控制牙套的厚度,要求正压压力控制精度极高。[/size][size=16px] (2)受热的热塑性材料呈软化状态,很容易受到重力影响而造成额外的形变,因此在正压热成型中受热软化片材的变形程度相差极大,必须消除重力带来的变形。[/size][size=16px] 为了解决上述问题,西安博恩生物科技有限公司在其发明专利CN112823761B中提出了正负压热成型工艺,首先控制平衡软化片材上下两侧的压强差,抵消重力带来的变形,然后在热成型时再通过压力变化来精确控制膜片的厚度。此发明专利仅提出了一种真空压力热成型工艺的新概念,并未给出压差和压力精密控制的具体实施方法描述,而具体真空压力控制的具体方式则是实现隐形牙套高精度热成型的关键技术之一。为此,本文针对诸如隐形牙齿矫正器正负压热成型工艺中的真空压力精密控制,提出相应的解决方案,以保证新型正负压热成型工艺的顺利实施。[/size][size=18px][color=#339999][b]2. 解决方案[/b][/color][/size][size=16px] 在专利CN112823761B中提出的正负压热成型过程如图3所示,固定有膜片的可上下移动的夹持器热成型设备分为上下两个独立的密闭腔室,每个独立腔室的真空和压力需要精密控制,只是真空压力的控制范围不同。[/size][align=center][size=16px][color=#339999][b][img=03.正负压加热成型过程示意图,385,113]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190917482920_2081_3221506_3.jpg!w385x113.jpg[/img][/b][/color][/size][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b]图3 正负压加热成型过程示意图[/b][/color][/size][/align][size=16px] 在膜片被加热软化和随夹持器向下移动时,底部腔室相对于顶部腔室为正压,即顶部腔室内的压力要大于顶部腔室压力,底部腔室正压托起软化过程中的膜片以抵消重力的影响。[/size][size=16px] 当膜片贴附在牙模上后,撤掉底部腔室压力,并逐渐增大顶部腔室压力,使顶部腔室压力相对于底部腔室压力为正压,由此通过较大的正压压力使膜片与牙模紧密贴合。[/size][size=16px] 通过上述过程可以看出,正负压热成型中的压力控制具有以下两个重要特征:[/size][size=16px] (1)在压差控制阶段,底部腔室压力要始终大于顶部腔室,以托起软化中的膜片减少重力对膜片变形的影响。这种情况下,两个腔室压力都可以是正压,顶部腔室压力不一定非要是真空负压,顶部腔室也可以是正压,但只要底部腔室压力足够大并能形成相应的压差托起膜片极可。[/size][size=16px] (2)在加压贴附阶段,使顶部腔室的压力足够大就可实现软化膜片的紧密贴合,这也意味着底部腔室的压力也不一定非要是真空负压,只要是顶部腔室的压力足够大,底部腔室为常压时也完全能够实现高压贴合。[/size][size=16px] 由此两个特征可以得出结论:所谓的正负压热成型,完全可以只采用正压控制予以实现,但前提是能够精密和可程序控制上下两个腔室的正压压力。[/size][size=16px] 通过上述分析可知,对上下两个腔室进行正压精密控制,通过压差和高压可很好的实现膜片紧密贴合和保证厚度的均匀性,这样可以减少真空控制的环节和相应装置,简化了控制系统。[/size][size=16px] 依此,本文提出的解决方案就是两个腔室的精密正压压力控制解决方案,通过两套压力控制装置分别实现上下两个腔室的压力可编程控制,具体结构如图4所示。[/size][align=center][b][size=16px][color=#339999][img=04.隐形牙齿矫治器热成型精密压力程序控制系统结构示意图,690,321]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190918023454_1832_3221506_3.jpg!w690x321.jpg[/img][/color][/size][/b][/align][align=center][b][size=16px][color=#339999]图4 隐形牙齿矫治器热成型精密压力程序控制系统结构示意图[/color][/size][/b][/align][size=16px] 在膜片被加热软化和随夹持器向下移动时,底部腔室相对于顶部腔室为正压,即顶部腔室内的压力要大于顶部腔室压力,底部腔室正压托起软化过程中的膜片以抵消重力的影响。[/size][size=16px] 当膜片贴附在牙模上后,撤掉底部腔室压力,并逐渐增大顶部腔室压力,使顶部腔室压力相对于底部腔室压力为正压,由此通过较大的正压压力使膜片与牙模紧密贴合。[/size][size=16px] 通过上述过程可以看出,正负压热成型中的压力控制具有以下两个重要特征:[/size][size=16px] (1)在压差控制阶段,底部腔室压力要始终大于顶部腔室,以托起软化中的膜片减少重力对膜片变形的影响。这种情况下,两个腔室压力都可以是正压,顶部腔室压力不一定非要是真空负压,顶部腔室也可以是正压,但只要底部腔室压力足够大并能形成相应的压差托起膜片极可。[/size][size=16px] (2)在加压贴附阶段,使顶部腔室的压力足够大就可实现软化膜片的紧密贴合,这也意味着底部腔室的压力也不一定非要是真空负压,只要是顶部腔室的压力足够大,底部腔室为常压时也完全能够实现高压贴合。[/size][size=16px] 由此两个特征可以得出结论:所谓的正负压热成型,完全可以只采用正压控制予以实现,但前提是能够精密和可程序控制上下两个腔室的正压压力。[/size][size=16px] 通过上述分析可知,对上下两个腔室进行正压精密控制,通过压差和高压可很好的实现膜片紧密贴合和保证厚度的均匀性,这样可以减少真空控制的环节和相应装置,简化了控制系统。[/size][size=16px] 依此,本文提出的解决方案就是两个腔室的精密正压压力控制解决方案,通过两套压力控制装置分别实现上下两个腔室的压力可编程控制,具体结构如图4所示。[/size][size=16px] 如图4所示,两套压力控制装置配置完全相同,都是由压力传感器、压力调节阀和真空压力控制器构成,两套装置公用一套高压气源。为了保证高精度压力的程序控制,具体配置如下:[/size][size=16px] (1)压力传感器采用超高精度压力计,压力测量范围为0~0.8MPa(表压),精度为满量程的0.05%。压力调节阀采用数控电子减压阀,外部模拟控制信号0~10V对应的压力调节范围为表压0~0.8MPa,综合精度为满量程的0.2%。[/size][size=16px] (2)压力控制器采用超高精度可编程PID调节器,具有24位AD、16位DA和0.01最小输出百分比,具有PID参数自整定功能,并可设计20条程序曲线进行调用和控制,具有标准MODBUS协议的RS485通讯接口。压力控制器自带计算机软件,通过软件可在计算机上直接对控制器进行设置、运行、过程参数显示和存储。[/size][size=18px][color=#339999][b]3. 总结[/b][/color][/size][size=16px] 综上所述,本文对相关的正负压热成型工艺进行了分析,特别是针对隐形牙齿矫正器这类高精度热成型制作工艺,本文提出了改进的解决方案,即不采用正负压控制方式,而是采用纯正压控制方式。在具体热成型过程中,通过对上下腔室的压力进行不同的程序控制形成可控压差来抵消重力对受热膜片变形的影响,然后再对上腔室进行高压控制,由此可实现高精度的热成型厚度控制,可大幅提高热成型产品的质量和一致性。[/size][size=16px] 新的解决方案可通过两路压力的精确控制,同样可实现正负压热成型过程中的压力成型功能和精密制作能力,但避开了正压和负压同时控制所造成的装置的复杂性和较高成本,这使得新的解决方案更具有实用性。[/size][align=center][b][color=#339999][/color][/b][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b]~~~~~~~~~~~~~~~~[/b][/color][/size][/align]
中空成型吹塑机按其出料方式的不同可分为连续挤出吹塑和间歇挤出吹塑两种成型方法。 (1)连续挤出中空成型吹塑机的工作原理 此法的特点是由挤出机连续挤出管坯。其优点是:成型设备简单,投资少,容易操作,是目前国内中小型企业普遍采用的基本成型方法。连续挤出吹塑成型法的生产过程又有往复式、轮换出料式和转盘式三种。 ①往复式连续挤出中空成型吹塑机,型坯由挤出机连续挤出,当型坯足够长时,吹塑模具从吹塑及冷却工位移至机头下方合模夹持型坯,而后移返吹塑工位。由机头下方左右分置的两个模具往复运动来保证生产过程的连续性。 ②轮换出料式连续挤出中空成型吹塑机,在挤出机前端采用换向阀来控制熔体的流动,使熔体轮换通过挤出机两侧的型坯机头挤出型坯,实现连续生产。 ③转盘式连续挤出中空成型吹塑机,挤出机连续挤出型坯,型坯被模具夹持后,绕转盘轴线转送至吹胀、冷却、开模及取出制品等工位,实现过程的连续。吹塑模具也可按水平转盘设置。 (2)间歇挤出中空成型吹塑机的工作原理 该法是由挤出机不断地将熔融塑化好的熔体挤进到一个储料腔中,待储料腔中的物料达到所需数量时,再将储料腔中的物料快速推压出
答:不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型机(温度约100摄氏度)热固化后产生的废边角料不属于危废。
液压成型模拟和高压试验系统 在汽车和航空制造技术飞速发展的今天,复杂的整体及部件构形除了要求高强度、高韧性、质量轻的金属材料以外,更期冀先进的成型工艺,使工程师的设计成为现实;先进的发动机技术也有赖于压力管路及喷油系统能够持续不断的在高压下稳定可靠的工作。用尖端的数字化电液伺服控制技术,为提高工业品质量、为改善人们的生活素质作出了卓越贡献。 液压成型模拟和高压试验系统在高精度、全数字闭环控制电液伺服液压控制领域.它向科研、产品开发、生产制造、质量控制等领域提供了高科技的产品及技术服务。它的产品包括,液压成型模拟系统及各种附件、高压泄漏试验系统、液压胀形模拟系统及软件建模、液压胀形生产系统及模具开发、热气成型系统、伺服控制精密液压冲压系统等。 液压成型模拟和高压试验系统的用户遍及众多行业,包括:钢铁、金属加工、金属制品、汽车、航空航天及各高等院校和相关科研机构。它的领先技术提供了更准确、可靠的试验数据,使研究者缩短了研发进程,协助用户生产出高性价比、高质量的产品使工厂生产出了高质量的产品。[img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=163289]液压成型模拟和高压试验系统[/url]Interlaken Hot Stamping Press Systems are ideal for producing light-weight, high strength parts with precise dimensional accuracy.The hot stamping process involves heating a blank or a preformed part in a furnace to approximately 950 C. To avoid significant heat loss, the heated blank is then quicly transferred into the Interlaken press for forming. A controlled press hardening or “quenching” process is then performed. The Interlaken hot stamping press allows manufacturers to produce high strenght, complex shapes and geometries in materials without material springback. With an Interlaken hot stamping press, manufacturers will have the confidence and quality assurance to produce stronger, lighter, higher accuracy parts at volume for a reasonable price. The Hot Stamping Process The entire hot stamping process.....from a sheet blank to finished product. Step 1. Boron coated steel blanks or preformed parts are fed into a furnace on a conveyor belt. Step 2. The steel blanks or preforms are evenly heated in the furnace to austenitic temperature, 950 degrees C (1,700 degrees F). Step 3. One hot steel blank or preform is removed by a robotic arm to be quickly positioned into the die for forming. Step 4. The part is formed by the hydraulic press at a precise forming pressure. Step 5. A uniform quenching or hardening cooling process takes place while the hydraulic press dwells for a few seconds. Because the part is rapidly cooled in the die while the press is dwelling, springback is minimal. Step 6. The finished part is removed by an unloading robot for part cleaning, secondary operations, or quality control. [img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908030531_163290_1634361_3.gif[/img][img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908030532_163291_1634361_3.jpg[/img][img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908030533_163292_1634361_3.jpg[/img][img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908030533_163293_1634361_3.jpg[/img]
答:不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型机(温度约100摄氏度)热固化后产生的废边角料不属于危废。
答:不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型机(温度约100摄氏度)热固化后产生的废边角料不属于危废。
沥青试验仪器:沥青混合料轮碾成型机怎么使用?沥青混合料轮碾成型机有哪些操作注意事项?沥青混合料轮碾成型机使用常见问题有哪些? 沥青混合料轮碾成型机使用方法 1、该设备在经过开箱检查无误后,将主机安放在试验室的适当部位, (应可靠接地)拆除碾轮固定木板。 2、在电源插头插入三相插座前,整机必须可靠接地,然后插上插头。 3、打开计数开关,此时计数器 LED 显示屏应亮。 4、打开“加温”开关并设置加热温度为 100℃,碾轮内部导热开始升温, 到100℃左右停止升温,并恒温 10~15min 。 5、将计数器预置一个数,例如6,按下启动按钮,工作台应往复平移,直1 至往复次数至计数器预置的数时自动停机。 6、首先将计数器中央的 B 位置按钮调至 C 位置,执行自动计数功能,计数器置入所需碾压次数,如需工作台25 次往返,就应置入25。按下起动 按钮,工作台开始往复运动,至 25 个往返,自动停机。此时,计数器将自 动复位,同时计数器液晶显示“0000” ,若需重新置数,此时可置入。 http://www.junlincn.com/uploads/allimg/120919/3-1209191413530-L.jpg 沥青试验仪器:沥青混合料轮碾成型机图片
一、板材液压成型 板材液压成型是在母模(液压室)中充以一定压力的液体,致使公模(冲头)在压下时,使得母模中的液体产生一个对向压力使得胚料紧贴在公模上,从而提高工件的精度,并提升效率,以减少传统板材制作时所产生的缺陷。一般常见的是将液压室置于下方,然后,利用冲头与液压室内压力成形。 板材液压成形技术在某些特别产品应用上占有一席之地,其主要的优势在于仅需制作单一母模,而且利用液体压力为基础,因而能保有板片表面之光滑度,减少皱摺产生;另外,难成型性的材料如高强度钢、铝合金、镁合金、钛合金等,均可利用压力的控制达到成型的目的;尤其是在下列特性要求之制品中:1.快速板材成形开发;2.制品表面品质要求高;3.多种少量之制品;4.原型件之开发之试作;5.低成本模具制造。 就产品应用而立,汽车、航太、家电、轨道车、3C、民生等产业均有量产之相关生产线,产品包括引擎盖、副支架、车门板、相机外壳、灯罩外壳、卫星行线等。[img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908261535_167751_1634361_3.jpg[/img][img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908261535_167752_1634361_3.jpg[/img][img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=167753]一、板材液压成型[/url]
[font=仿宋_GB2312][size=21px][color=#6b6b6b]不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型机(温度约[/color][/size][/font][font=仿宋_GB2312][size=21px][color=#6b6b6b]100摄氏度)热固化后产生的废边角料不属于危废 。[/color][/size][/font]
[font=仿宋_GB2312][size=21px][color=#6b6b6b]不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型机(温度约[/color][/size][/font][font=仿宋_GB2312][size=21px][color=#6b6b6b]100摄氏度)热固化后产生的废边角料不属于危废 。[/color][/size][/font]
[font=仿宋_GB2312][size=21px][color=#6b6b6b]答:不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型机(温度约[/color][/size][/font][font=仿宋_GB2312][size=21px][color=#6b6b6b]100摄氏度)热固化后产生的废边角料不属于危废 。[/color][/size][/font]
DB13 T 1175-2010 生物质成型燃料
[align=center][img=球囊成型机压力控制,600,332]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/01/202301121420079811_2409_3221506_3.jpg!w690x382.jpg[/img][/align][color=#3366ff]摘要:在医用导管和球囊成型过程中对压力控制有非常严格要求,如高精度和宽量程的控制能力,需具备可编程、自动手动切换和外接压力传感器功能,还需具备可用于球囊泄漏、爆破和疲劳性能测试的多功能性。本文介绍了可满足这些要求的压力控制解决方案,解决方案的核心技术是采用超高精度的多功能压力控制仪,控制仪可根据不同的成型压力范围选择相应的型号规格,可达到很高的压力控制精度。解决方案的另一特点是多功能性和灵活性,除了可用于导管球囊成型压力控制和性能测试之外,也可以用于球囊成型机的温度控制。[/color][align=center][/align][align=center]~~~~~~~~~~~~~~~~[/align][size=18px][color=#3366ff][b]1. 医用导管和球囊成型压力控制要求[/b][/color][/size] 医用导管和球囊是人体血管和其他腔管疏通以及广泛使用的支架输送的关键器材,如图1所示,一般要求具有极高的抗爆性能,同时要求薄壁,柔软,可折叠。为达到这些要求,不仅要求所使用的聚合物材料具有极强的力学物理性能,同时对成型工艺提出很高的要求,成型设备必须准确高效的提供温度和压力控制。[align=center][color=#3366ff][b][img=医用导管球,500,250]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/01/202301121422416109_2224_3221506_3.jpg!w690x345.jpg[/img][/b][/color][/align][align=center][color=#3366ff][b]图1 医用导管球囊[/b][/color][/align] 在成型机的成型过程中,对压力控制的主要要求如下: (1)可编程程序控制:可按照设定程序进行压力变化控制,如设定不同的升降压速率和恒压时间,可存储多个设定程序满足在不同球囊成型工艺需要。 (2)宽范围和高精度:压力控制范围最高至5MPa,控制精度优于0.1%,以满足不同规格和壁厚的球囊成型及其性能测试需要。 (3)自动和手动功能兼顾:即可按照设定程序进行自动压力控制,也可采用手轮进行手动压力调节,以满足人工探索和优化成型压力参数的需要。 (4)可外接压力传感器:为了保证压力控制的准确性,除了压力控制仪自带的压力传感器之外,还能外接其他位置处的压力传感器。同时,外接传感器功能还能为实现导管球囊性能测试提供便利。 (5)多功能:对于单机结构的压力控制装置,除了可以连接到球囊成型机进行成型压力控制之外,希望还可以用来进行球囊质量测试评价,如可用来测试球囊的泄露、爆破和疲劳性能以及泄压时间等。 为满足上述导管球囊成型过程中的压力控制要求,本文提出了相应的解决方案,解决方案的核心技术是采用高精度的多功能压力控制仪,控制仪可根据不同的成型压力范围选择相应的型号规格,并可达到很高的压力控制精度。[b][size=18px][color=#3366ff]2. 解决方案[/color][/size][/b] 为实现医用导管球囊成型和性能测试过程中的压力控制,解决方案将采用VPC-2021系列多功能超高精度的PID控制器和不同压力范围的阀门调节器,解决方案的整体结构如图2所示。[align=center][b][color=#3366ff][img=医用球囊成型机压力控制系统结构示意,690,210]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/01/202301121423100632_8989_3221506_3.jpg!w690x210.jpg[/img][/color][/b][/align][align=center][b][color=#3366ff]图2 医用导管和球囊成型机压力控制系统结构示意图[/color][/b][/align] 解决方案的技术路线是在成型机上使用了多功能和超高精度的压力控制仪,压力控制仪的主要功能和特点如下: (1)压力控制仪主要由VPC2021系列PID真空压力控制器、压力传感器和压力调节器等组成,由此构成闭环控制回路对密闭容器进行压力控制,控制形式为外接高压气源进行减压控制。 (2)VPC2021系列PID真空压力控制器具有可编程控制功能,可存储多个控制程序曲线,采用了具有标准MODBUS协议的RS485通讯,并随机配备了控制软件,可在计算机上直接进行压力控制仪的调试和所有操作,图形化软件界面可直观显示压力变化过程,过程数据自动存储。 (3)VPC2021系列PID真空压力控制器采用了24位AD,16位DA和双精度浮点运算,最小输出百分比为0.01%。压力传感器精度为0.05%,可保证压力控制仪的控制精度达到0.1%。 (4)压力控制仪除可进行自动控制之外,同时还配备了手动调节功能,即通过控制仪面板上的手动旋钮进行操作,便于现场进行成型工艺压力参数的试验和优化。 (5)压力控制仪内已安装有压力传感器,但为了进行压力监视和进一步保证成型压力控制的准确性,压力控制仪也可以外接压力传感器。此外接压力传感器可以用作监控传感器,也可以用作控制传感器。 (6)压力控制仪的功能十分强大,除可以进行导管球囊成型机中的压力控制之外,也可以用作导管球囊与压力相关的性能测试,如泄露、爆破和疲劳性能测试以及泄压时间测量。[b][size=18px][color=#3366ff]3. 总结[/color][/size][/b] 本文解决方案尽管只涉及了医用导管和球囊成型过程中的压力控制,但其核心控制技术和软硬件装置还可以应用到温度和真空度控制,如上述压力控制仪中可以再添加一个VPC2021控制器就可实现对球囊成型温度的加热和冷却控制,由此组成完整的球囊成型机温压控制系统。 在各种医疗仪器和器械以及众多临床过程中,精密的真空、压力和温度控制一直是一项重要技术内容。本文首次尝试将我们在高精度真空压力控制方面所做的工作应用到医疗领域,以逐渐在医疗领域推广应用和产品迭代,后续还将不断推出可在医疗领域内应用的各种相关产品和解决方案。[align=center]~~~~~~~~~~~~~~~~~~[/align]
手糊成型玻璃钢的相关标准
振动压实成型机主要技术指标: 1、振动频率:0~50Hz(可调) 2、振 动 力:0~1000Kg(可调) 3、静 压 力:0~1500Kg(可调) 4、振动时间:0~10分钟(可调) 5、适用试模:标配:300×300×50(100)mm、Φ150×150mm。 或其它(可选配或订制) 6、电 源:380V、1.5KW 7、外形尺寸(长×宽×高):1150×760×1700mm 8、重 量:500Kg 振动压实成型机依照《公路沥青路面设计规范 JTG D50-2006》,采用高频振动技术、电器控制技术、机械精加工技术开发的,主要用于沥青混合料振动压实成型,结构型式参照美国进口的振动压实仪。
如题,模具成型的拉伸试样,一般外形和尺寸变化都很小,大家一般会不会再做检查呢,检查哪些部位呢
近期,看到本版面就关于比色皿的结构问题颇有争议。有的讲:一次成型的比色皿的性能优于传统粘合型的,有的说:传统粘合型的比色皿价格便宜质量最次。我想请教在此方面有造诣的版友详细讲讲一次成型的比色皿的优点,所用材料,工艺过程,价格,出处和厂家(注:最好有照片)。为此,特设悬赏贴,以资鼓励及以视正听。
注射成形(Injection Molding)是将微细粉末与有机粘结剂均匀混合为具有流变性的喂料,采用注射机注入模腔, 形成坯件,再脱除粘结剂和烧结,使其高度致密成为制品,整个工艺流程如图1-1所示。该工艺技术适合大批量生产小型、精密、形状复杂以及具有特殊性能要求的金属和陶瓷零部件,具有广阔的应用前景和经济价值。http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/11/201611212210_01_3384_3.png 图1-1 粉末注射成型工艺流程示意图 粉末注射成型工艺中采用了大量粉末这就意味着最终成型部件内会含有细小的孔穴,图1-2所示为粉末注射成型件的典型内部结构。粉末颗粒的尺寸会明显影响部件的内部结构性能,如空隙率和晶粒尺寸大小。减小粉末颗粒尺寸可以改善烧结性能,但随之会使得比表面积增大并最终导致氧浓度趋势的增大。http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/11/201611212210_02_3384_3.png 图1-2 粉末注射成型件典型微观结构图 在粉末注射成型后要进行排胶和烧结工艺处理,在这些处理工艺中散布在粉体颗粒空隙之间的胶粘剂会引起成型件外型的改变,图1-3所示为粉末注射成型件试样在排胶和烧结前后的外型变化。另外,由于致密性要求烧结要在高温下进行,烧结温度接近熔点,这时就需要考虑重力所带来的蠕变,越是大尺寸的成型部件越是会产生较大的变形,结果就是最终部件所需的尺寸精度就很难保证。在实际生产中,这种高温下蠕变变形所带来的结果就是粉末注射成型工艺仅能用于重量100g以内轻质小尺寸部件的生产。因此,对于较重的大尺寸部件生产中采用粉末注射成型工艺就需要设法抑制这种变形,这是目前粉末注射成型工艺所面临的巨大挑战。http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/11/201611212211_01_3384_3.png 图1-3 排胶和烧结前后的形变 对于轻质小尺寸部件的生产,为得到高精度和高质量的产品,也需要精确掌握这种变形行为的规律,并根据产品最终的特性,来确定烧结工艺参数以及烧结前坯件的几何尺寸。排胶和烧结过程中产品部件收缩规律的获得主要涉及以下两方面内容: (1)烧结过程中产品部件的收缩并不能仅仅靠取样形式测试的热膨胀系数来准确获得,这主要是由于取样测试热膨胀过程中样品内部传热与产品部件完全不同,通过测试得到的热膨胀系数要预计部件变形量会存在较大误差。最好的方式是在模拟烧结工艺过程中实时测试产品部件的整体变形量,采用准确、可靠、高效的测试以及数值模拟方法,来代替目前热膨胀系数变形计算和基于经验的反复试验法,从而缩短产品的开发周期和费用。 (2)烧结过程中一些产品部件的无支撑部位到一定温度后会由于材料软化受到重力影响而发生下弯变形,如图1-4所示。针对框状类的产品部件,在烧结后往往会出现部件的侧边会有一定程度内凹或外凸。由此可见重力的影响会使产品部件的收缩产生各向异性并影响到产品部件的最终形状,文献1-10对各种烧结中的重力影响进行了详细描述。总之,所有这些变形是在烧结升温过程中发生的还是在冷却过程中发生,以及发生变形的具体温度和变形量大小是烧结工艺需要了解的重要参数,但这些变形参数则是通过热膨胀系数测试无法获得,只有通过部件的整体测量才能准确了解。http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/11/201611212211_02_3384_3.png 图1-4 烧结过程中重力效应带来的变形 综上所述,针对注射成型烧结过程中产品部件的收缩变形,需要解决以下问题: (1)直接观测产品部件在烧结过程中的整体尺寸变化规律以及重力影响部件局部下弯变形规律; (2)采用非接触测量方式,避免接触式测量顶杆加载力对排胶和烧结变形的影响; (3)采用大面积测量方式,直接测试成型件变形,避免制样的代表性不足; (4)实现成型件或试样的二维变形同时测量,并具有多点位置变化同时测量功能; (5)在不同升温制度(如不同升降温速度和不同恒定温度)下观测部件尺寸变化规律; (6)观测不同气氛(真空、氩气、氮气、氢气等)和不同气压条件对部件尺寸变化规律的影响,以及不同温度区间切换气氛条件和气压恒定对部件尺寸变化规律的影响。 (7)同时具备高精度高温热膨胀系数测试功能。参考文献1 Olevsky, E.A. and R.M. German, Effect of gravity on dimensional change during sintering--I. Shrinkage anisotropy. Acta Materialia, 2000. 48(5): p. 1153-1166.2 Olevsky, E.A., R.M. German, and A. Upadhyaya, Effect of gravity on dimensional change during sintering--II. Shape distortion. Acta Materialia, 2000. 48(5): p.1167-1180.3 SONG Jiupeng, BARRIERE Thierry, LIU Baosheng and GELIN Jean-Claude, Experiments and Numerical Simulations on Sintering Process of Metal Injection Molded Components. Chinese Journal of Mechanical Engineering, 2008, 44(8).4 赵小娟, 党新安. 金属粉末注射成形技术及模具的研究现状. 模具技术, 2008(5):11-14.5 LIUXiang-quan, LIYi-min, YUEJian-ling, LUO Feng-hua, Deformation behavior and strength evolution of MIM compacts during thermal debinding. 中国有色金属学报(英文版), 2008, 18(2):278-284.6 Luo T G, Qu X H, Qin M L, et al. Dimension precision of metal injection molded pure tungsten. International Journal of Refractory Metals & Hard Materials, 2009, 27(27):615-620.7 Song J, Barriere T, Liu B, et al. Experimental and numerical analysis on sintering behaviours of injection moulded components in 316L stainless steel powder. Powder Metallurgy, 2010, 53(4):295-304.8 Martens T. Micro feature enhanced sinter bonding of metal injection molded (MIM) parts to a solid substrate. Dissertations & Theses - Gradworks, 2011.9 Frandsen H L, Olevsky E, Molla T T, et al. Modeling sintering of multilayers under influence of gravity. Journal of the American Ceramic Society, 2013, 96(1): 80-89.10 HASHIKAWA R, OSADA T, TSUMORI F, et al. Control the Distortion of the Large and Complex Shaped Parts by the Metal Injection Molding Proce
[color=#333333]冷轧油选用优质矿物基础油,复配高性能[/color]硫化猪油[color=#333333]和[/color]硫化脂肪酸酯[color=#333333]为主剂调和而成,致力于碳钢及不锈钢冷轧加工,具有极好的抗磨性、极压性,不会造成工件拉毛、拉伤,提高工件光洁度,有效延长冲模寿命;易清洗;无异味,不刺激皮肤。[/color][sup][color=#3366cc] [/color][/sup][color=#333333]适用于不锈钢、合金钢、钛合金等金属制品的冷轧、拉伸、深拉伸、胀形拉伸、多道拉伸、冲压、冲切等工艺加工,起着润滑、冷却作用;适用于冷轧板材及不锈钢的冲孔,冲压成型;属高档金属成型油品。[/color]