内高压成形技术内高压成形的概念 内高压成形技术的精确範畴应该属於液力成形技术。现在国际上流行用液力成形来替代原先的液压成形的说法,因为液力成形更能精确地描述加工过程的实质,即通过液体传递的压强,作用在一定的加工表面,最终以液力的形式加工工件,使工件达到所要求的尺寸和形状。 一般液力成形(Hydro-forming)分为3种:壳液力成形(Shell hydroforming);板液力成形(Sheet hydroforming), 一般加压在600~800MPa;液力成形(Hydroforming),一般特指美国的管子液力成形(Tube hydroforming ),或是德国、欧洲的内高压成形(Internal High Pressure Forming)。简单的成形过程就是通过加压装置对封闭在模腔中内部充满液体的管件施加一定的压力,使液体具有极高内压力并流动,迫使管壁向内腔形状的空间流动而成形,最高的内压可以达到4000MPa。 国内汽车行业首先接触到的主要是德国公司的产品,因此习惯称这种成形技术为内高压成形。 内高压成形工艺 原理 以采用内高压成形工艺加工T型管接头为例来说明内高压成形工艺的基本原理。在专门配合内高压成形工艺的专用液压机上配置可同时加工多个工件的双面模具,同时每个管子两端配有轴向密封压头(轴向挤压缸)和一个对向压头。管坯放在下模上,然後模具闭合,管坯两端由密封压头密封,接向管坯内腔注满压力介质,如油、水等。在实际成形过程中,轴向压头挤压管坯,使充满管内壁的压力介质产生很高的内压力。在管坯外形和模腔形状存在间隙的情况下,压力介质自然向该空间流动,同时作用在管壁上使管子胀形,直到管坯的形状与模具的内腔轮廓相符。另外,对向压头还能控制纵向材料的流动。借助整形压力,使工件形状完全符合模具的轮廓。这样可以在零件的尺寸和形状上达到很高的精度。最後打开模具,取出工件。 特点 由於压力介质的流动性使其可随外界的形状而改变,所以适用於任意不规则的形状;在填充的过程中,将管壁挤向模具内腔的压力介质前沿,以包络线的形状使管壁连续变形,同时由於各方向上传递的内压力的一致性,使零件各处产生一致的均匀塑性变形。同弯管相比,直管扩胀的幅度要大得多,因为弯管的几何形状阻止了材料的流动。胀形颈部高度的极限值随几何形状的复杂程度的增加而减少。 胀形失效控制 在胀形过程中常常出现4种失效形式:折曲(buckling)、皱纹(wrinkling)、开裂(bursting)和折迭(tube pushed inwards)。 控制在胀形过程中不出现以上形式的失效的方法,主要是通过控制轴向力的大小,保证胀形在一定範围的成形区内进行,以及控制在一定内高压下轴向进给行程的大小,保证胀形在一定範围的成形区内进行。 关键成形力 管件内高压成形技术的关键就在於:控制压力介质在高压下的流动状态,包括应力的分布、粘滞度、变形後的响应、层流的扰动等与关键的成形力有关。而关键成形力FU包括对模力FZ、摩擦力FR以及密封力FD,并且:FU=FZ+FR+FD。 其中对模力FZ=工件投影面积×最高内压力。而对中空的细长工件成形时,长度方向材料会有塑性变形,则作用在工件末端的轴向力会因为作用於整个部件的摩擦力而减少,就必须提高轴向力。当轴向力超过关键成形力FU时,便会出现管壁不规则压缩的不稳定现象。 内高压成形技术在汽车上的应用—管状副车架 内高压成形技术是一种新的制造技术,只有结合特定场合下的特殊应用才能表现出该项技术所具有的先进性和突破性。从内高压成形技术在汽车上的应用实例,可以看出该项技术的几个特点: (1) 内高压成形一次成形复杂形状,使管材结构强度提高; (2) 内高压成形产生均匀、连续的塑性变形,壁厚减薄程度一致,容易控制装配尺寸; (3) 控制变形的关键是控制轴向力不超过关键成形力FU,保证不出现管壁不规则压缩的现象; (4) 内高压成形技术的明显的弱点是一次性启动投资比较大。
一般试验机厂的成形试验机都是杯突试验机,不知增加模具能否做扩孔、锥杯、凸耳....GB-T15825相关试验国内有款BCS-30通用板材成形试验机,不知道怎么联系。
板材成形抗凹性试验机[~170604~]二、性能及主要特点1、主机 设备结构:动静态高速电液伺服冲击作动器,冲击角度各项可调,冲击头几何形状各选。系统包括:-冲击作动器(含力传感器、位移传感器、冲击头)-激光对中装置-高度及多向角度调整和液压锁紧机构-垂直反力架-全数字控制系统(含加速度补偿装置-用于高速加载下消除惯性力的影响)-静音液压油源及分油站 试验力: 动静态打击力4.5KN, 位移: 动态位移100mm[img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/09/200909101021_170605_1612501_3.jpg[/img]
1、GB/T 15828.3 金属薄板成形性能与试验方法 拉深与拉深载荷试验2、GB/T 15828.5 金属薄板成形性能与试验方法 弯曲试验3、DIN 50101.1-1979 金属材料试验宽度≥90毫米的板材和带材的艾氏杯突试验 厚度范围:0.2-2毫米谢谢各位能提供啊!
坛里有人知道金属材料薄板带的成形极限曲线FLC和成型极限图FLD的测定用的试验设备吗?国产或进口的都有哪些仪器设备呀?给个链接,谢谢啦。GB/T 24171.2-2009 (idt ISO 12004-2-2008)
求助“内螺旋外波纹铜管成形工艺研究 - 金属成形工艺 - 钟建华 张建新 等”
哪儿有板材成形试验机啊,就是可以做FLC的?
有关GB/T 15825.3 金属薄板成形性能与试验方法 拉深与拉深载荷试验各位大侠知道有没有相应的国外标准,如DIN、ISO之类的,本人一直找不到有相应等同的其它标准!谢谢
1.【作者】:林明山【题名):5182铝合金易开盖拉环成形技术【期刊】:轻合金加工技术【年、卷、期、起止页码】:2013,Vol41,No11【全文链接】:http://www.doc88.com/p-5488065536053.html
先进金属材料成型系统我们运用极佳的力、位移、应变、压力、温度控制技术于金属材料成型测试和生产系统,使高强刚、先进铝合金、镁合金、钛合金的各种复杂零件的成型成为可能。板材成型模拟系统多功能伺服液压板材成形性试验系统是双向伺服液压冲压系统,该系统可以控制、监视和记录成形过程参数,包括合模力、夹具位置、冲压力、冲压位置等。伺服液压板材成形性试验系统可以模拟不同机械冲压速度和速度曲线。伺服冲压的冲压速度变化功能可以加快产品研究、增加产量、提高质量,伺服液压板材成形性试验系统还具有以下特点:快速评价板材和管材的成形性能,提高冲压模型设计准确性;不占用生产时间快捷成形零件;优化成形工艺参数和润滑效果改善产品质量和冲压效率;根据来料性能不同,确认来料质量,避免生产故障;试验举例:伺服冲压成型和润滑排名试验成形极限试验;极限拉伸比试验马齐尼亚克杯试验Ohio州立大学的成形试验,摩擦试验拉延筋试验埃里克森和奥尔森杯试验拼焊板试验扩孔试验热成形冲压系统热成形生产工序包括:炉内加热未变形板材或预成形零件到950 C左右,为避免热量流失过大,加热过的板材被快速转移到冲压系统进行热成形,在成形过程中系统会对零件进行淬火或其他强化处理。热成形冲压系统可以生产重量轻、形状和几何特征复杂的零件,同时弹性恢复很小。生产者拥有Interlaken热成形冲压系统就可以在合理的价格区间内生产强度高、重量轻、精度高等高等级零件。内高压成形冲压系统现在管材和板材的内高压成形加工工艺正在全世界高速发展,生产者在使用内高压成形工艺替代传统工艺后,产品重量减轻、强度和精度提高、生产成本减低。可以说内高压成形技术满足了在合理成本下生产高强度、高精度产品的需求。生产线集成热冲压生产线:1、 装载工件到加热炉2、 工件定位,安置到磨具3、 成形4、 淬火5、 从压机移出6、 激光切割内高压生产线:1. 堆叠管件2. 机械手装载管件到弯管机3. 机械手装载管件到润滑站到预成形压机4. 机械手装载管[img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2021/06/202106241707249230_7118_1602049_3.png[/img][img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2021/06/202106241707249980_5308_1602049_3.png[/img]
求 农业部的标准 生物质固体成型燃料成型设备技术条件
我用一次成型,坩埚的腐蚀速度很快,做出来熔片的表面很快就不光滑了,又不可能没事就打磨,那样成本也高。用浇注成型是不是对模具的腐蚀很少?做出来的熔片的分析面能长期保持光滑?
1.成形工艺对紫铜电导率的影响,工程技术 材料科学 金属材料 柳瑞清 蔡薇 陈辉煌 江西理工大学,江西赣州341000 2.[color=#DC143C]dong3626:积分大于200,请悬赏求助![/color]
板材液压成型 板材液压成型是在母模(液压室)中充以一定压力的液体,致使公模(冲头)在压下时,使得母模中的液体产生一个对向压力使得胚料紧贴在公模上,从而提高工件的精度,并提升效率,以减少传统板材制作时所产生的缺陷。一般常见的是将液压室置于下方,然后,利用冲头与液压室内压力成形。 板材液压成形技术在某些特别产品应用上占有一席之地,其主要的优势在于仅需制作单一母模,而且利用液体压力为基础,因而能保有板片表面之光滑度,减少皱摺产生;另外,难成型性的材料如高强度钢、铝合金、镁合金、钛合金等,均可利用压力的控制达到成型的目的;尤其是在下列特性要求之制品中:1.快速板材成形开发;2.制品表面品质要求高;3.多种少量之制品;4.原型件之开发之试作;5.低成本模具制造。 就产品应用而立,汽车、航太、家电、轨道车、3C、民生等产业均有量产之相关生产线,产品包括引擎盖、副支架、车门板、相机外壳、灯罩外壳、卫星行线等。
http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2013/05/201305152142_440231_2506810_3.jpg 上海章正橡胶预成型机 一:液压系统;选用原装进口西门子电机【200型-7.5kW】采用意大利马祖奇3齿高压齿轮泵。采用美国SUN太阳牌平衡阀和补偿阀。以及美国SUN压差阀选用日本YUKEN 油,【选用派克电液比例挽向阀保修六年】研流量阀选用台湾油冷器所有油管选用派克5600PSI 油接头采用派克PARKER,高锰钢油路抉二:全不锈钢加热管并有温控器控制水温,以及数字同步显示最高温度98度,德国威乐循环水泵确保料筒和机头水温、液压油油温有丹佛斯阀控制。一般控制油温正常在50—55度,如超过此油度温度制冷系统会自动开启。自动回复正常恒温。三:真空系统选用机械密封原装德国真空泵能够快速抽取橡胶内的空气确保橡胶无气泡四:切刀系统选用变频无级变速 PLC自动变速,电脑搡作输入重量数据。切刀采用特殊平衡设计,并安装了切刀在工作时候,无法开门。有光电自动锁门装置。采用3、7台湾东原变频电机。下面装有特殊亚光夹钢纤维传送皮带。并且切刀切下来的胶坯全部自动传输。五:电控系统选用三菱模抉带232接头PLC和3,7三菱变变频器以及欧姆龙接触器和继电器,欧姆龙融摸屏,施耐德电热保护施耐德光电开关和所有按钮,PLC控制和触摸屏操作界面彩色显示屏引导你方便进入数据输入密码保护可以储存300种产品的工艺数据随时调用变频电机控制切刀无级变速。电子秤自动反馈控制胶坯的重量可靠的安全生产机头关闭切刀旋转柱塞前进后退都有互锁装置。电脑显示提示工人生产过程中方便操作.
[color=#DC143C][size=2][B]急购:催化剂挤条机或成形机!!![/B][/size][/color]要求体积小,外观美观,重量轻的小型台式机处理量100-200g,挤出的条状物直径2mm左右,要求自动化进样,自动挤条,效率高。有知道这种产品的人,请和我联系。faceangel@126.com.或者010-51653792.谢谢!有效期:截至2007年7月20日。
BS EN 10139-1998 冷成形用冷轧未涂覆软钢窄带材.交货技术条件
某国产铝塑包装机 PVC成型板 连接的热电偶为E型,经西门子信号转换模块转换后,仪表显示成型板温度。热电偶、仪表分别经计量合格,但生产中发现如下问题:成型板温度 仪表显示温度132℃ 155℃119℃ 139℃调查后发现,西门子信号转换模块中的设置出现问题,设置的热电偶类型为J型,如果切换至E型,即恢复正常。看似问题解决了,但在制药机械上,成型温度是关键参数,就这个case,怎么说服QA去接受这个改变?是否需要重新验证?是否需要进行加速稳定性研究?
[color=#333333]冷轧油选用优质矿物基础油,复配高性能[/color]硫化猪油[color=#333333]和[/color]硫化脂肪酸酯[color=#333333]为主剂调和而成,致力于碳钢及不锈钢冷轧加工,具有极好的抗磨性、极压性,不会造成工件拉毛、拉伤,提高工件光洁度,有效延长冲模寿命;易清洗;无异味,不刺激皮肤。[/color][sup][color=#3366cc] [/color][/sup][color=#333333]适用于不锈钢、合金钢、钛合金等金属制品的冷轧、拉伸、深拉伸、胀形拉伸、多道拉伸、冲压、冲切等工艺加工,起着润滑、冷却作用;适用于冷轧板材及不锈钢的冲孔,冲压成型;属高档金属成型油品。[/color]
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各位大侠请帮忙,小弟急需一份塑料成型技术资料,电动加硫成型机制作博片所用温度及压力等(PE PP GP ABS HIPS PC PET ...)
http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2012/07/201207021627_375406_2518341_3.jpg 餐厅里面厨师们将地沟油变废为宝,制作成了低价环保的肥皂,废油变肥皂其实不复杂。制作方法就是在炸东西、做饭剩下的废油中加入火碱,搅拌充分,然后经过加热、倒模成形、晾晒等环节,废油就变成各式各样的肥皂了。过期的陈油、抽油烟机的废油都可以当原料,制作出的肥皂成本低、好用,而且更环保。 论坛里面有没有版友试着做过这个呢?下月初我们将会举行本年度原创大赛,建议版友们可以做做地沟油的方案,前段时间碰到一个朋友说是正在做地沟油转化为燃料的项目,大家也可以试一下,这是一个人热点创新,希望有能力的版友能大展身手
1.钢材拉拔润滑剂的应用与发展 ,[期刊论文] 屈智煜 , 秦鹤年 - 《润滑与密封》 2008年6期 2.新型液压管材拔制成形原理研究 ,[期刊论文] 胡鸿产 , 双远华 , HU Hong-chan , SHUANG Yuan-hua - 《太原科技大学学报》 2006年3期 3. TG-DTA热分析在铝箔退火工艺上的应用 ,[期刊论文] 周亚军 , 李丽 , 周锡敏 - 《轻合金加工技术》 2001年8期 4.润滑油环境粘度对非稳态热弹流润滑的影响 ,[期刊论文] 张建军 , 杨沛然 , Zhang Jianjun , Yang Peiran - 《润滑与密封》 2007年2期 5.一种新型润滑油净化装置的设计 ,[期刊论文] 王洲伟 , 孙启顺 , 杨军良 , 刘建勋 , Wang Zhouwei , Sun Qishun , Yang Junliang , Liu Jianxun - 《润滑与密封》 2006年6期 6.润滑油的混入对翅片管式空调蒸发器性能影响 ,[期刊论文] 魏文建 , 丁国良 , 王凯建 , WEI Wen-jian , DING Guo-liang , WANG Kai-jian - 《上海交通大学学报》 2008年3期 7.冷连轧机相对油膜厚度的测试与建模 陈东宁 , 姜万录 , 王益群 , 王海芳 , Chen Dongning , Jiang Wanlu , Wang Yiqun , Wang ,《润滑与密封》 2007年9期 8.铜管拉拔成形摩擦机理及润滑剂性能测试装置研究,张召铎 山东大学 发表时间:20059.金属加工用油剂,须田聪 横田秀雄 井比政则 新日本石油株式会社 发表时间:200710.紫铜盘管中层外表氧化变色的机理分析及防治措施,张小青 中国金属通报 2008年 第12期
问:不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型后产生的废边角料属于危废吗?答:不饱和聚脂树脂揉团成型材料经注塑成型机(温度约100摄氏度)热固化后产生的废边角料不属于危废。
一、板材液压成型 板材液压成型是在母模(液压室)中充以一定压力的液体,致使公模(冲头)在压下时,使得母模中的液体产生一个对向压力使得胚料紧贴在公模上,从而提高工件的精度,并提升效率,以减少传统板材制作时所产生的缺陷。一般常见的是将液压室置于下方,然后,利用冲头与液压室内压力成形。 板材液压成形技术在某些特别产品应用上占有一席之地,其主要的优势在于仅需制作单一母模,而且利用液体压力为基础,因而能保有板片表面之光滑度,减少皱摺产生;另外,难成型性的材料如高强度钢、铝合金、镁合金、钛合金等,均可利用压力的控制达到成型的目的;尤其是在下列特性要求之制品中:1.快速板材成形开发;2.制品表面品质要求高;3.多种少量之制品;4.原型件之开发之试作;5.低成本模具制造。 就产品应用而立,汽车、航太、家电、轨道车、3C、民生等产业均有量产之相关生产线,产品包括引擎盖、副支架、车门板、相机外壳、灯罩外壳、卫星行线等。[img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908261535_167751_1634361_3.jpg[/img][img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908261535_167752_1634361_3.jpg[/img][img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=167753]一、板材液压成型[/url]
注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料,对熔融塑料施加高压,使其射出而充满模具型腔。液压油如何偶来跟换?http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/03/201703221054_01_3207872_3.jpg如果要比较准确的话,可以每隔半年请油品商检测并提供检测报告,按检测报告决定是否更换!换液压油的步骤:第一步,关掉机器电闸,用木棒搅动里面费油油污的沉淀物。第二步,抽干里面所有的液压油。第三步,再卸下过滤器,用手电筒照亮里面空间,再用干净的毛巾或者能吸油的布擦干里面所有的油污。大型的机器人爬进去擦。第四步,清洗过滤器,用柴油清洗,用牙刷刷净网壁上的油污,如发现有破损的滤网要重新买个换,清洗完毕再用干净的柴油冲洗下,然后直立让油流干。第五步,装上过滤器,抽入干净的新油多少升看旁边的刻度表,直到达到标准刻度,然后装好盖,合上电闸开动机器约1分钟后,做手动合模约5次左右就可以开电热待工作。http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/03/201703221054_02_3207872_3.jpg
中空成型吹塑机按其出料方式的不同可分为连续挤出吹塑和间歇挤出吹塑两种成型方法。 (1)连续挤出中空成型吹塑机的工作原理 此法的特点是由挤出机连续挤出管坯。其优点是:成型设备简单,投资少,容易操作,是目前国内中小型企业普遍采用的基本成型方法。连续挤出吹塑成型法的生产过程又有往复式、轮换出料式和转盘式三种。 ①往复式连续挤出中空成型吹塑机,型坯由挤出机连续挤出,当型坯足够长时,吹塑模具从吹塑及冷却工位移至机头下方合模夹持型坯,而后移返吹塑工位。由机头下方左右分置的两个模具往复运动来保证生产过程的连续性。 ②轮换出料式连续挤出中空成型吹塑机,在挤出机前端采用换向阀来控制熔体的流动,使熔体轮换通过挤出机两侧的型坯机头挤出型坯,实现连续生产。 ③转盘式连续挤出中空成型吹塑机,挤出机连续挤出型坯,型坯被模具夹持后,绕转盘轴线转送至吹胀、冷却、开模及取出制品等工位,实现过程的连续。吹塑模具也可按水平转盘设置。 (2)间歇挤出中空成型吹塑机的工作原理 该法是由挤出机不断地将熔融塑化好的熔体挤进到一个储料腔中,待储料腔中的物料达到所需数量时,再将储料腔中的物料快速推压出
求助“外螺纹铜管拉深成形过程的有限元模拟”(《锻压技术》2007年03期 )
求助“内螺纹铜管齿形成形机理的探讨”( 《锻压技术》2005年02期 )
[size=16px][color=#339999][b]摘要:真空压力热成型技术作为一种精密成型工艺在诸如隐形牙套等制作领域得到越来越多的重视,其主要特点是要求采用高精度的正负压力控制手段来抵消重力对软化膜变形的影响以及精密控制成型膜厚度。本文提出了相应的改进解决方案,通过可编程的纯正压控制技术实现软化膜上下压差以及热成型压力的精密调节,在保证产品质量的同时可简化控制系统。[/b][/color][/size][align=center][size=16px] [img=精密热成型工艺中的正负压力控制解决方案,550,292]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190914248981_6279_3221506_3.jpg!w690x367.jpg[/img][/size][/align][b][size=18px][color=#339999]1. 问题的提出[/color][/size][/b][size=16px] 热成型是一种将热塑性片材加工成各种制品的较特殊的加工方法。在具体成型过程中,片材夹在框架上加热到软化状态,在外力作用下,使其紧贴模具的型面,以取得与型面相仿的形状。冷却定型后,经修整即成制品。热成型方法有多种,但基本都是以真空和压力这两种方法为基础加以组合或改进而成。典型的真空和压力热成型原理如图1所示。[/size][align=center][size=16px][color=#339999][b][img=01.真空和压力热成型示意图,550,275]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190917007981_2026_3221506_3.jpg!w690x345.jpg[/img][/b][/color][/size][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b]图1 真空和压力热成型原理示意图[/b][/color][/size][/align][size=16px] 如图1所示,真空成型最大的成型压力为一个大气压,这造成真空成型压力较低,这往往使得受热软化后的热塑材料很难在模具的拐角或坑洼处形成紧密贴合,如图2所示,这会造成整体的成型精度较差。因此,真空成型工艺一般用于对成型精度要求较低的通用性塑料件的生产。[/size][align=center][size=16px][color=#339999][b][img=02.真空热成型过程中的非紧密贴合现象示意图,550,198]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190917280643_6456_3221506_3.jpg!w690x249.jpg[/img][/b][/color][/size][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b]图2 真空热成型过程中的非紧密贴合现象示意图[/b][/color][/size][/align][size=16px] 正压热成型在真空(负压)基础上的发展演变而来,正压成型的压力往往可以达到4~5个大气压甚至更高,在压缩空气的正压作用下,贴合度大幅提高,产品外观质量和生产效率有了明显的提高,所以正压形式正逐步在高精度热成型工艺中得到广泛应用,特别是对于成型精密度有很高要求的隐形牙齿矫治器(隐形牙套、透明牙套),正压热成型已经成为一种标准工艺。采用正压热成型机器在3D打印模型上制造隐形牙齿矫正器,可以获得更均匀的塑料层,但产生均匀塑料层的理想正压水平需要根据以下几方面的影响因素进行确定和精密控制:[/size][size=16px] (1)牙模的结构比较复杂,表面沟壑较多,采用正压吸塑热成型工艺很难很好的控制牙套的厚度,要求正压压力控制精度极高。[/size][size=16px] (2)受热的热塑性材料呈软化状态,很容易受到重力影响而造成额外的形变,因此在正压热成型中受热软化片材的变形程度相差极大,必须消除重力带来的变形。[/size][size=16px] 为了解决上述问题,西安博恩生物科技有限公司在其发明专利CN112823761B中提出了正负压热成型工艺,首先控制平衡软化片材上下两侧的压强差,抵消重力带来的变形,然后在热成型时再通过压力变化来精确控制膜片的厚度。此发明专利仅提出了一种真空压力热成型工艺的新概念,并未给出压差和压力精密控制的具体实施方法描述,而具体真空压力控制的具体方式则是实现隐形牙套高精度热成型的关键技术之一。为此,本文针对诸如隐形牙齿矫正器正负压热成型工艺中的真空压力精密控制,提出相应的解决方案,以保证新型正负压热成型工艺的顺利实施。[/size][size=18px][color=#339999][b]2. 解决方案[/b][/color][/size][size=16px] 在专利CN112823761B中提出的正负压热成型过程如图3所示,固定有膜片的可上下移动的夹持器热成型设备分为上下两个独立的密闭腔室,每个独立腔室的真空和压力需要精密控制,只是真空压力的控制范围不同。[/size][align=center][size=16px][color=#339999][b][img=03.正负压加热成型过程示意图,385,113]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190917482920_2081_3221506_3.jpg!w385x113.jpg[/img][/b][/color][/size][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b]图3 正负压加热成型过程示意图[/b][/color][/size][/align][size=16px] 在膜片被加热软化和随夹持器向下移动时,底部腔室相对于顶部腔室为正压,即顶部腔室内的压力要大于顶部腔室压力,底部腔室正压托起软化过程中的膜片以抵消重力的影响。[/size][size=16px] 当膜片贴附在牙模上后,撤掉底部腔室压力,并逐渐增大顶部腔室压力,使顶部腔室压力相对于底部腔室压力为正压,由此通过较大的正压压力使膜片与牙模紧密贴合。[/size][size=16px] 通过上述过程可以看出,正负压热成型中的压力控制具有以下两个重要特征:[/size][size=16px] (1)在压差控制阶段,底部腔室压力要始终大于顶部腔室,以托起软化中的膜片减少重力对膜片变形的影响。这种情况下,两个腔室压力都可以是正压,顶部腔室压力不一定非要是真空负压,顶部腔室也可以是正压,但只要底部腔室压力足够大并能形成相应的压差托起膜片极可。[/size][size=16px] (2)在加压贴附阶段,使顶部腔室的压力足够大就可实现软化膜片的紧密贴合,这也意味着底部腔室的压力也不一定非要是真空负压,只要是顶部腔室的压力足够大,底部腔室为常压时也完全能够实现高压贴合。[/size][size=16px] 由此两个特征可以得出结论:所谓的正负压热成型,完全可以只采用正压控制予以实现,但前提是能够精密和可程序控制上下两个腔室的正压压力。[/size][size=16px] 通过上述分析可知,对上下两个腔室进行正压精密控制,通过压差和高压可很好的实现膜片紧密贴合和保证厚度的均匀性,这样可以减少真空控制的环节和相应装置,简化了控制系统。[/size][size=16px] 依此,本文提出的解决方案就是两个腔室的精密正压压力控制解决方案,通过两套压力控制装置分别实现上下两个腔室的压力可编程控制,具体结构如图4所示。[/size][align=center][b][size=16px][color=#339999][img=04.隐形牙齿矫治器热成型精密压力程序控制系统结构示意图,690,321]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190918023454_1832_3221506_3.jpg!w690x321.jpg[/img][/color][/size][/b][/align][align=center][b][size=16px][color=#339999]图4 隐形牙齿矫治器热成型精密压力程序控制系统结构示意图[/color][/size][/b][/align][size=16px] 在膜片被加热软化和随夹持器向下移动时,底部腔室相对于顶部腔室为正压,即顶部腔室内的压力要大于顶部腔室压力,底部腔室正压托起软化过程中的膜片以抵消重力的影响。[/size][size=16px] 当膜片贴附在牙模上后,撤掉底部腔室压力,并逐渐增大顶部腔室压力,使顶部腔室压力相对于底部腔室压力为正压,由此通过较大的正压压力使膜片与牙模紧密贴合。[/size][size=16px] 通过上述过程可以看出,正负压热成型中的压力控制具有以下两个重要特征:[/size][size=16px] (1)在压差控制阶段,底部腔室压力要始终大于顶部腔室,以托起软化中的膜片减少重力对膜片变形的影响。这种情况下,两个腔室压力都可以是正压,顶部腔室压力不一定非要是真空负压,顶部腔室也可以是正压,但只要底部腔室压力足够大并能形成相应的压差托起膜片极可。[/size][size=16px] (2)在加压贴附阶段,使顶部腔室的压力足够大就可实现软化膜片的紧密贴合,这也意味着底部腔室的压力也不一定非要是真空负压,只要是顶部腔室的压力足够大,底部腔室为常压时也完全能够实现高压贴合。[/size][size=16px] 由此两个特征可以得出结论:所谓的正负压热成型,完全可以只采用正压控制予以实现,但前提是能够精密和可程序控制上下两个腔室的正压压力。[/size][size=16px] 通过上述分析可知,对上下两个腔室进行正压精密控制,通过压差和高压可很好的实现膜片紧密贴合和保证厚度的均匀性,这样可以减少真空控制的环节和相应装置,简化了控制系统。[/size][size=16px] 依此,本文提出的解决方案就是两个腔室的精密正压压力控制解决方案,通过两套压力控制装置分别实现上下两个腔室的压力可编程控制,具体结构如图4所示。[/size][size=16px] 如图4所示,两套压力控制装置配置完全相同,都是由压力传感器、压力调节阀和真空压力控制器构成,两套装置公用一套高压气源。为了保证高精度压力的程序控制,具体配置如下:[/size][size=16px] (1)压力传感器采用超高精度压力计,压力测量范围为0~0.8MPa(表压),精度为满量程的0.05%。压力调节阀采用数控电子减压阀,外部模拟控制信号0~10V对应的压力调节范围为表压0~0.8MPa,综合精度为满量程的0.2%。[/size][size=16px] (2)压力控制器采用超高精度可编程PID调节器,具有24位AD、16位DA和0.01最小输出百分比,具有PID参数自整定功能,并可设计20条程序曲线进行调用和控制,具有标准MODBUS协议的RS485通讯接口。压力控制器自带计算机软件,通过软件可在计算机上直接对控制器进行设置、运行、过程参数显示和存储。[/size][size=18px][color=#339999][b]3. 总结[/b][/color][/size][size=16px] 综上所述,本文对相关的正负压热成型工艺进行了分析,特别是针对隐形牙齿矫正器这类高精度热成型制作工艺,本文提出了改进的解决方案,即不采用正负压控制方式,而是采用纯正压控制方式。在具体热成型过程中,通过对上下腔室的压力进行不同的程序控制形成可控压差来抵消重力对受热膜片变形的影响,然后再对上腔室进行高压控制,由此可实现高精度的热成型厚度控制,可大幅提高热成型产品的质量和一致性。[/size][size=16px] 新的解决方案可通过两路压力的精确控制,同样可实现正负压热成型过程中的压力成型功能和精密制作能力,但避开了正压和负压同时控制所造成的装置的复杂性和较高成本,这使得新的解决方案更具有实用性。[/size][align=center][b][color=#339999][/color][/b][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b]~~~~~~~~~~~~~~~~[/b][/color][/size][/align]