航空叶片

p 　　航空发动机叶片几何形状复杂、尺寸跨度大、加工精度要求高等特点决定其成为了航空发动机中加工制造的难点，同时也对航空发动机叶片加工质量检测精度和检测效率提出了更高要求。航空发动机叶片检测技术已逐步从定性检测到定量检测，从接触式检测到非接触式检测，从传统手工检测到自动数字化检测，从二维比对检测到多自由度组合检测，从单一规格大批量检测到多规格小批量检测。航空发动机叶片质量检测方法众多，如标准样板法、自动绘图测量法、光学投影测量、电感测量法、坐标测量法、激光测量法、机器视觉测量法等，其中，三坐标检测凭借通用性强、重复性好、稳定性强、检测精度高等优势在航空叶片制造企业中被广泛应用，但此种方法要求测量时处于恒温环境下且采样效率较低。本文将介绍和评析航空叶片三坐标自动测量研究现状和发展趋势，并基于三坐标测量机(Coordinate Measuring Machine，CMM)提出一种改进型航空叶片自动测量与控制系统。 /p p style=" text-align: left " strong 　　1 叶片三坐标自动测量研究现状 /strong /p p 　　(1)基于CAD数模的自动测量 /p p 　　基于CAD数模的三坐标测量是产品设计、加工、测量一体化进程中的重大突破。CMM的测量能力和可操作性在很大程度上取决于测量软件的功能，测量软件决定了CMM可采用的测量方式以及应用范围。目前很多叶片测量软件都具备基于CAD模型脱机编程功能，比如海克斯康PC-DMIS、蔡司Calypso等，并能读入多种文件格式，如IGES、DXF、STL及VDA等格式，也可以兼容UG、Pro/E或CATIA等CAD格式文件。 /p p 　　CMM可实现基于CAD数模的叶片自动测量，待测点的分布和采集、测量路径优化及测量程序生成是自动测量中的关键问题。杨雪荣等结合ARCO CAD测量软件，实现了对基于CAD数模零件进行自动测量 周保珍等基于UG CAD提出了沿待测点矢量方向测量的方法，并给出了自动生成DMIS测量程序的方法步骤 刘勇等在前人的成果上基于UG CAD数模给出了叶片自动测量路径规划系统的操作流程 S.G.Zhang等基于CAD数模特征，在CMM平台上设计了一套检测过程规划原型系统，能极大减少判断探针方向的时间 Hui-Chin Chang等基于汽轮机叶片CAD数据库，系统通过简单三角函数计算在短时间内能自动生成无碰撞检测路径，并输出DMIS格式文件。 /p p 　　在对三坐标测量系统进行研究总结后，测量程序生成方法主要有以下几种： /p p 　　①脱机编程。此方法根据待测件的几何特征和公差要求，用DMIS语言手动编写测量程序，以指导CMM自动测量。但此方法对操作人员专业水平要求较高，编程所需时间长。 /p p 　　②自学习编程。此方法适合没有CAD数模和设计图纸的情形下，操作较为简单便捷，适合产品大批量测量。在手动测量一次后，三坐标测量软件系统会自动记录测头运动和操作并保存为测量程序，对相同批次的产品可实现自动重复测量。但此时测量软件需要与CMM联机才能完成程序的编制，CMM其他任务将会被占用。 /p p 　　③自动编程。此方法将CAD数模导入到CMM测量软件中，将工件坐标系(即测量坐标系)与理论坐标系进行对齐后，检测员基于CAD模型进行测量路径规划，测量软件系统按照GD& amp T设计要求，自动生成DMIS程序，动态虚拟模拟路径无误后自动保存。也可利用三维软件二次开发功能、C#编程语言或VB编程语言等工具，根据三维软件生成的测量前置文件(包含测量点信息和测头信息)开发格式转换程序，直接生成DMIS格式文件，大幅提高测量效率。 /p p 　　在无图纸的情况下实现叶片的批量测量，可基于光学扫描仪完成叶片初始点云数据的采集，然后利用Geomagic Design Direct设计软件进行逆向建模，获取初始CAD模型，并导入PC-DMIS测量软件中，以引导CMM进行测量路径自动规划。基于CAD数模的交互自动编程较手工编程而言，效率更快、更清晰直观、方便验证，而且也便于对测量点进行采集和编辑。目前，基于CAD数模自动测量已被国内外先进的CMM测量软件普遍采用。 /p p 　　(2)自动定位夹具 /p p 　　目前，由于航空叶片形状复杂且规格繁多，检测时并没有与之兼容的通用定位夹具。国内很多航空叶片制造企业基于三坐标检测普遍都采用简单支撑固定的方式，以降低制造成本，而且每次只能对单个叶片进行测量，每次都需要对待测叶片进行装夹和粗定位，导致叶片检测效率极低。 /p p 　　针对以上难点，不断开展叶片专用夹具研究，叶建友等提出了柔性相变材料夹具为叶片自动化测量提供保障。定位件和夹紧体位置灵活可调，一套柔性相变材料夹具能装夹一定尺寸范围内任意形状的零件。但该夹具存在准备周期长、刚性不足、手工操作繁琐等问题，同时，仍只能对单一叶片实现定位夹紧，在提升检测效率方面效果并不显著。容器里相变材料反复进行固液态两相变换，膨胀和收缩不可避免，势必影响到夹具的装夹精密度和稳定性。 /p p 　　陈林等设计了一套叶片测量气动专用夹具，利用榫根底面、侧面及内径相面进行6点定位并对底平面实现磁力夹紧，有利于实现叶片测量自动化。该套夹具具有刚性强、定位精准、操作简单等特点，但对于具有轴颈型榫根或枞树型榫根的叶片无法实现固定支撑，且仍只能对单一叶片进行测量。 /p p 　　通过研析现有文献和对叶片企业的实地调研，针对航空叶片夹具设计提出参考规则：①夹具在对工件进行装夹时，能保证工件位置的正确性 ②基于某一特征，夹具可对同一规格叶片进行多片装夹定位 ③夹紧操作不能损伤叶片 定位要可靠 夹具系统稳定性强，操作简便快速 ④使用三坐标测量机进行测量时，夹具必须保证探针对于待测叶片的空间可达性且不发生碰撞 ⑤夹具应避免使用吸铁等带有磁性的材料，避免工件或探针收到磁性作用而影响测量结果。 /p p 　　(3)自动测量系统 /p p 　　当前，国内很多叶片加工企业在检测环节没有实现模块化和系统化，特别是在信息共享和自动控制方面能力不足。具体表现在：①测量数据过度离散化，可追溯性较差 ②测量过程人机交互多，自动化程度低 ③工序质量控制能力弱，产品报废率高。 /p p 　　在工业4.0智能制造的大背景下，海克斯康集团推出了自动化、智能化的测量系统。整个自动化测量系统分为几个物理单元：三坐标测量机、自动控制系统及管理软件、料架系统、零件识别系统、机器人系统、机器人外围系统及安全防护系统。通过信息系统把各单元串联起来，形成有效的集成单元，对测量信息高效管理，并对工序过程进行有效的数据反馈，明显提升生产效率。 /p p 　　智能化作为自动化的高级应用，智能测量系统在工业4.0中扮演重要角色，雷尼绍公司推出搭载第二代REVO多传感器五轴测量系统的大型龙门式三坐标测量机有如下特点：①分辨率提高近20倍 ②可加载不同的测量模块 ③不仅可以测量大工件大尺寸，也可以测量大工件小尺寸 ④采用螺旋扫描，采集点的效率高。 /p p 　　(4)叶片三坐标自动测量发展趋势 /p p 　　三坐标测量技术的不断发展促进了测量行业的进步和变革，也对三坐标测量技术提出了更高要求。在航天航空领域，面向智能制造的高精度动态实时测量技术和飞机大尺寸数字化测量关键技术不断被讨论和研究，其中航空叶片三坐标测量技术的研究方向主要是：①自动化、智能化 ②实时监控、可视化 ③高速、高精度、高稳定性。 /p p strong 　　2 叶片自动测量夹具设计 /strong /p p 　　(1)叶片检测现状 /p p 　　以叶片的叶型测量过程为例，无锡某航空叶片企业的检测过程需要的人机交互操作较多，如待检叶片信息的输入，待检叶片的装夹及粗定位、抽调对应的测量程序、PDF文件名及保存路径的输入等，该企业现有检测流程如图1所示。 /p p style=" text-align: center " 　　 img src=" http://img1.17img.cn/17img/images/201803/insimg/212bc28d-9c34-4158-a4cf-746818aaacd4.jpg" title=" 1.jpg" style=" width: 420px height: 298px " width=" 420" vspace=" 0" hspace=" 0" height=" 298" border=" 0" / /p p style=" text-align: center " 　　图1 现有叶型检测流程 /p p 　　在检测过程中，若没有及时的人机交互，CMM就会停机等待操作指令。由于该检测流程仅面向单个叶片，检测效率极其低下，根本无法满足正常的叶片检测需求。 /p p 　　针对上述实际问题有以下解决方案：①增加三坐标测量机以及检测人员数量 ②增强企业叶片数控加工系统的可靠性 ③引进全过程自动化在线控制检测系统 ④优化叶片现有三坐标测量机夹具。 /p p 　　方案①中通过增加检测设备和人力投入显然不符合企业低成本的要求，在设备维护和人员管理上也会耗费巨大 方案②虽然可以改善叶片加工稳定性和精度，减少了叶片检测的任务量，但对于中小型企业来说，短期内很难突破关键技术瓶颈，对企业资金能力、技术能力、检测环境等都提出了更高要求，实施难度大 方案③为目前先进的自动化检测技术，可以实现100%检测并实现零废品率，一定程度上可以降低生产成本，但中小型企业生产规模小，一次性投入太大 方案④是建立在现有设备和人力不变的情况下，通过优化叶片检测夹具来实现叶片测量效率的提升，显然这个方案更加适用于中小型企业。通过对该企业CMM检测过程的实地调研，来找到最合适的解决方案。具体改进后的叶片叶型检测流程见图2。 /p p style=" text-align: center " 　　 img src=" http://img1.17img.cn/17img/images/201803/insimg/c306372c-5a40-443d-bdcd-097232cca3b8.jpg" title=" 2.jpg" style=" width: 500px height: 467px " width=" 500" vspace=" 0" hspace=" 0" height=" 467" border=" 0" / /p p style=" text-align: center " 　　图2 改进后叶型检测流程 /p p 　　通过电子扫描槍对该待检测叶片工序流转卡进行扫描获取叶片ID号，系统自动在产品工艺数据库中根据叶片ID号检索相关加工工序信息。选择检测对应工序名后，系统自动从该数据库中检索对应工序的测量程序文件地址，从FTP服务器下载测量程序到Calypso测量软件指定文件夹，并保留待检测叶片相关信息至指定文本文件作为该叶片自动保存地址。运行Calypso软件并调取对应测量程序，叶型测量完成后调取Blade Pro分析软件的同时运行自动保存应用程序，该应用程序捕捉到系统保存窗体的弹出并获取文本文件中保存地址和名称，实现测量报告的自动命名和保存。生成的PDF文件自动上传到FTP服务器，作为该企业的工艺资料储备。生成的TXT文件经过自动转换后导入MySQL工艺数据库，可实现测量数据的精确查询和SPC分析。对于在可控范围内的测量数据，在逆向工程中进行特征数据提取实现叶片三维建模，以指导无图纸工件进行CMM测量路径规划，并生成测量程序完成自动化测量。 /p p 　　(2)自动测量夹具方案 /p p 　　由于该企业三坐标测量机叶片专用夹具一次只能对单一叶片进行装夹定位，针对燕尾型榫根叶片叶型测量，提出一种多片自动测量专用夹具，该装置主要由夹具体、气缸、气缸座、基座、定位销钉、夹紧块、带有9个楔形块结构的矩形轴组成，单元结构如图3所示。 /p p style=" text-align: center " 　　 img src=" http://img1.17img.cn/17img/images/201803/insimg/fc8a2889-a955-437c-b2af-0bea51b52c36.jpg" title=" 3.jpg" style=" width: 300px height: 180px " width=" 300" vspace=" 0" hspace=" 0" height=" 180" border=" 0" / /p p style=" text-align: center " 　　图3 夹具单元结构 /p p 　　该夹具能实现9片叶片联装联测，由原本单个支撑工位线性地扩展成9个联测装夹工位。该工装夹具利用蔡司Calypso和PDFFactory配合连续测量，并最多保存9份检测报告，缓解企业CMM检测能力不足和效率低下的问题。 /p p 　　采用两个定位销钉和一个紧固螺钉连接夹具体与基座 9个夹具体线性分布在基座上，保证间隔不干涉叶片装夹 矩形轴两端均采用滑动副，并带有9个楔形块，楔形块和夹紧块配合形成滑动副。 /p p 　　夹具装夹方式是：夹具体楔形面和燕尾型榫根楔形面配合，模拟叶片装配状态，限制了榫根5个自由度 用定位销钉对榫根侧面进行定位，限制了榫根1个自由度 通过启动气缸推动矩形轴移动，从而使楔形块推动夹紧销钉向上移动，实现对9片叶片同步进行装夹。单个榫根装夹图如图4所示。 /p p style=" text-align: center " 　　 img src=" http://img1.17img.cn/17img/images/201803/insimg/4b836cd9-4fe9-4d79-92e2-9ea4889a0a04.jpg" title=" 4.png" style=" width: 300px height: 213px " width=" 300" vspace=" 0" hspace=" 0" height=" 213" border=" 0" / /p p style=" text-align: center " 　　图4 单个榫根装夹 /p p 　　以榫根楔形面的中分面(即通过发动机轮毂盘轴线的径向面)工件测量坐标系的XOZ平面，以给定值来确定XOY平面和YOZ平面，以此建立工件测量坐标系(见图5)，且该坐标系与建立CAD数模的理论坐标系保持一致。 /p p 　　在对9片叶片进行检测路径规划时，只需要在DMIS文件中在第一片叶片工件坐标系基础上连续偏置一个固定值即可得到其他叶片的工件坐标系。 /p p 　　该夹具具有以下特点：①定位装置尺寸链短，对测量精度影响较小 ②多叶片可同步装夹和拆卸，实现批量测量 ③采用气动夹紧，实现自动夹紧测量。 /p p 　　 /p p style=" text-align:center" img src=" http://img1.17img.cn/17img/images/201803/insimg/bacf711e-9ee3-41e0-843f-949e80d69dc4.jpg" title=" 5.png" style=" width: 310px height: 167px " width=" 310" vspace=" 0" hspace=" 0" height=" 167" border=" 0" / /p p style=" text-align: center " 　　图5 建立叶片工件坐标系 /p p strong 　　小结 /strong /p p 　　本文对航空叶片自动化测量技术研究现状和发展趋势展开论述，总结了基于CAD数模的检测路径规划方法和DMIS文件生成方法和自动测量夹具设计基本准则，结合相应实例对叶片自动检测系统未来趋势做了总结阐述，并针对某航空叶片企业实际情况给出了相应解决方案，提出了改进型叶型测量夹具，极大提高了检测效率。 /p p br/ /p

上次在文章中写到，GE的Haliade-X巨人风机一个叶片就有107米。（风机的叶片那么长，工程师都是怎么制造出来的？）有人好奇，这么长的叶片是怎么运输到现场的？那GE都是如何让这样的大包裹送到现场的？本期我们来为大家揭秘！运输风机叶片GE位于西班牙的LM风电工厂制造出了在当地最长的风机叶片，这些叶片将运输到港口装载在船上运到德国，最终安装在德国北部的默克尔风电场捕获风的力量。制造这个叶片并不容易，但运输一个比电杆还要长近7倍的东西也是个艰难的任务。LM工厂的主管和他的团队花费了13个月的时间，与州政府、地方政府及港务局合作，研究如何把这个庞然大物从工厂运输到46公里外的港口。2017年10月，巨型叶片终于出发了。经过的个别路段拆除了路灯、路标，在环形的道路上也铺设了道路，终于抵达了港口。原以为车技好就够了，看来还是得有些“硬手段”啊。那这样大费周折有必要吗？当然有！叶片越长，风机发电量就越大。LM工厂制造的叶片比上世纪80年代制造的普通叶片要大4倍，而发电量则提升了100倍。让风场以更少的风机产生更多的电自然是大势所趋。现在。风能占欧洲能源的11%以上，预计到了2030年，占比可能达到25%。运输风机机舱说完叶片，接着来说风机的机舱。叶片大，那么机舱也小不了。由GE可再生能源制造的6兆瓦风机的机舱重400吨，每一个都和一辆校车差不多大小，里面装载着风机的发电部件。2016年，5个机舱被装运到法国圣纳泽尔港口特制的“勇气号”上，他们将随着“勇气号”穿越五千多公里寒冷的北大西洋水域，抵达目的地——洛克岛风电场。“勇气号”可不是一般的渡轮，它长约132米，宽约39米，是一艘专门的风机安装船，一到目的地，它就可以像变形金刚一样从船变成海上施工平台，将机舱悬挂并固定在风机的塔架上。2017年5月，布洛克岛风电场开始正式并网发电，发电量约为12.5万兆瓦时，足以为布洛克岛提供90%的能源。在大风机的助力下，布洛克岛的一家柴油电厂也顺利关闭。运输心脏今年4月份，马里兰大学和GE航空集团旗下的AiRXOS公司成功将一个人类肾脏从巴尔的摩圣艾格尼丝医院运送到4.3公里外的马里兰大学医学中心。整个飞行从当天凌晨0点30分开始，历时大约10分钟。44岁的Trina Glispy在凌晨五点接受了肾脏移植。过去的八年中，她始终依靠肾透析维持生命。这是人类历史上首次用无人机运输用于移植的人体器官。美国每年大约有3.5万例器官移植。除了找到配型成功的器官外，及时将器官从捐助者送达接受者也是一个关键环节。运输上一旦延误，很可能对患者造成生命威胁。这些器官要么没有到达目的地，要么延误太久，以至于无法移植。无人机所处的120米以下空域还没有被充分利用，其承运能力还处在未饱和的状态。这为农村和城市地区的器官和药物输送等应用场景创造了机会。AiRXOS也在与美国国家航空航天局（NASA）和联邦航空局开展合作，通过制定标准、测试技术、构建无人交通管理系统和执行飞行操作等方式，定义未来的无人机行业。

2009年2月17日，Hexagon计量产业集团麾下Messtechnik Wetzlar在德国MTU航空发动机公司“计量效率提升”项目中笑到了最后，该项目的目标是通过在叶盘测量中引进高效的测量技术以达到降低成本的目标。 叶盘是航空发动机的叶片转子，采用整体制造技术而取代了过去的多个部件的组合。 “计量效率提升”项目的目标对叶片轮廓和轮盘形状的测量时间减少30%。 Messtechnik Wetzlar所提供的系统包括QUINDOS软件和配备转台的Leitz PMM-C 161210P测量机。除了高性能、高效率的QUINDOS与Leitz PMM-C测量机，区别于其他对手，Messtechnik Wetzlar在叶盘方面无可匹敌的测量专业经验，成为其赢得竞争的关键因素。 QUINDOS-Leitz系统的组合，从六个竞争对手中脱颖而出。Wolfgang Meister，来自MTU的质量项目代表所给出的评价是： 测量时间显著减少，在进行样件测量中，整个测量时间降低了65%，并且测量过程可靠。在叶片轮廓的测量中，时间减少了75 %。 基于强大的Leitz PMM-C 扫描功能和QUINDOS软件，使得整个系统提供了稳定的测量功能。 提供了必要的接口与测量功能。 通过接口，该方案能够与MTU航空发动机的数据链进行关联。 Wolfgang Meister补充道：“利用这一方案，MTU航空发动机能够在将来显著减少投入和制造成本。对于系统的改变已经引入到叶盘的测量中，第一套测量系统也已经到位。联合的验证与系列引进计划也提到了日程。” 竞争展示的成功象征着Messtechnik Wetzlar – Hexagon计量产业集团动力总成能力中心的实力 – 是航空工业测量复杂形状部件的明智选择。该项目的成功也进一步强化了Hexagon计量产业集团在该领域的地位。 MTU航空发动机公司是德国领先的航空发动机制造商，是该领域全球最大的公司之一，并通过其分支机构遍布全球所有重要的国家和地区。在其民用航空发动机市场，MTU与全球最大的航空发动机公司合作 – 通用电气、普惠和罗罗公司。在军用发动机市场，MTU是德国几乎所有空军航空发动机的合作伙伴，并成为欧洲主要军用航空发动机项目中的关键角色。MTU是全球最大的民用航空发动机维修独立服务供应商，并在高压压缩机、低压汽轮机的制造与维修领域技术领先。该公司2007年营业收入26亿欧元，拥有大约7,100名员工。 欲了解更多详情欢迎访问海克斯康官方网站http://www.hexagonmetrology.com.cn