亚磷酸二异丙酯

LUMiFuge® 评估乙酰化二淀粉磷酸酯对蚝油的稳定性影响蚝油（OS）在中国南部省份 (如广东、福建和香港) 和东南亚的消费者中尤其受欢迎。随着方便食品和熟食行业的快速发展，市场对酱料产品（如蚝油）的需求不断增加。然而，与其他酱汁产品类似，蚝油经常会出现分离、脱水收缩或絮凝等不良问题，这些问题会对产品质量和消费者接受度产生负面影响。因此，制造商必须在酱汁中添加水胶体（如黄原胶、刺槐豆胶和改性淀粉），以提供足够的粘度并稳定悬浮液以延长保质期。改性淀粉是一种常用的添加剂。它被广泛用作各种食品的质地稳定剂。有报告称，乙酰基取代基可以提高食品淀粉配方的贮存稳定性，而磷酸盐交联可以增强含有膨胀颗粒的体系对高温和剪切处理的抵抗力。乙酰化二淀粉磷酸酯（ADSP）通常用于延长食品的保质期。本次试验探究不同ADSP添加量对OS系统理化特性和稳定性的影响。材料：蚝油，（碳水化合物：24 g/100 g，蛋白质：7.82 g/100 g，脂肪含量：0）购自深圳某公司；ADSP（乙酰基取代度：1.71 g/100 g）购自佛山某淀粉公司，它是由糯玉米淀粉改性而成。样品制备：首先，将蚝油加热至60℃，并与不同浓度的 ADSP 混合，然后加入糖和盐。然后，将混合物加热至100℃并保持10分钟，不断搅拌以获得均匀的系统。最后，获得六个样品，分别命名为 0starch-OS、1% ADSP-OS、2% ADSP-OS、3% ADSP-OS、4% ADSP-OS 和 5% ADSP-OS。将制备好的蚝油样品冷却至25℃ 并储存在冰箱中以供进一步分析。表征手段：zeta电位-纳米粒度仪，稳定性分析仪LUMiFuge等粒径和电位为了揭示 ADSP 与 OS 体系之间的相互作用，研究了不同剂量 ADSP 的 OS 的粒径和电位，如下表所示。随着 ADSP（1%-5%）的加入，OS 体系的平均粒径从 1,885.46 nm 逐渐减小到 957.33 nm。粒径较小的 ADSP 起着分散作用，可能会减少 OS 体系中蛋白质聚集体的形成。同时，ADSP优异的黏附性能为OS提供了黏度，限制了蛋白质的结合。根据斯托克斯定律，较小的粒子尺寸有利于保持物理稳定性。尽管加入ADSP导致绝对zeta电位降低，但ADSP是一种带负电荷的栅栏型长链分子，具有足够的构象自由度，避免聚集。因此，在淀粉中引入大分子乙酰基可以提供空间位阻，有助于稳定OS体系。因此，虽然zeta电位下降，但加入ADSP的OS表现出更好的稳定性。物理稳定性离心稳定性是评价酱汁稳定性的重要表现。使用LUMiFuge测量OS的物理稳定性。该仪器记录了不同位置的近红外（NIR）光透射率，以反映颗粒的迁移过程。此外，通过数据处理将透射消光曲线的斜率定义为不稳定性指数。图2展示了不同浓度的ADSP稳定的OS系统的沉降分数信息。横坐标表示样品相对于样品管底部的位置，纵坐标与样品的透光率相关。透射曲线可以通过比较透光率的变化来揭示界面的移动。在目前的研究中，左侧的高透射率代表流体，而右侧的低透射率与沉积物有关。结果表明，随着 ADSP 含量的增加，ADSP-OS 的透射曲线变低，表明 OS 的稳定性增强。这些结果与不稳定性指数一致（图3）。较高的不稳定性指数表示样品稳定性较低。而且无论添加的 ADSP 浓度高低，所有样品在长期储存过程中都表现出相似的不稳定性指数，表明 ADSP 在 OS 系统中具有出色的稳定性。图 2 分别为 0starch-OS (A)、1%ADSP-OS (B)、2%ADSP-OS (C)、3%ADSP-OS (D)、4%ADSP-OS (E) 和 5%ADSP-OS (F) 的近红外透射消光曲线。图3不同蚝油样品存储0、10、20、30、60、90天后的不稳定性指数结论：蚝油等酱料类样品属于胶体范畴，可通过LUMiFuge快速对不同添加剂用量进行稳定性表征；在此试验中，不稳定性指数与粒径大小成正相关，单纯zeta电位不能完全说明样品稳定性。

背景介绍三乙膦酸铝是一种有机磷类高效、广谱、内吸性低毒杀菌剂，可防治由单轴霉属、霜霉属、疫霉属引起各种病害的果树、蔬菜、花卉及经济作物。该药市场需求量较大。据文献及专利报道，合成三乙膦酸铝原药的方法是以三氯化磷、乙醇为原料，经酯化反应制得亚磷酸二乙酯（简称DEP）。DEP和氨水通过胺化反应生成亚磷酸二乙基铵盐，然后与硫酸铝进行复分解反应得到。目前市场报道产品总收率最高为95%，含量为98%。传统釜式工艺，具有诸多问题：【危险】由于酯化反应放热剧烈，易造成局部过热或系统飞温现象，存在反应失控风险；【杂质】在有水、强酸性及温度高的条件下，随着反应时间的延长，DEP极易分解，副产物多；【耗时】胺化反应工艺目前多采用滴加过量的氨水或DEP的间歇式生产方式，其造成原料的浪费且反应时间长达9h以上；【三废】原料的不充分反应造成三废排放量大，给环保处理造成困难，亦不利于绿色清洁化生产。以康宁反应器为代表的连续流微通道反应器，通过对传质与传热过程进行强化，大幅缩短了反应时间，提高了反应效率。同时显著提高了体系温度和浓度的均一性及可控性，极大缓解了局部过热或反应物浓度过大的问题，降低了副反应的发生，提升反应的本质安全性。本篇文章将为您介绍研究者重点利用康宁反应器技术在传质和传热方面的优势，开发出的条件温和、反应高效、转化率高、适宜工业化生产的绿色合成3步新工艺。研究过程一. 三乙膦酸铝的3步合成工艺图1.三乙膦酸铝合成路线连续流微通道反应器中合成中间体1图2. 中间体1的合成过程图【编者语】康宁反应器较釜式反应器具有百倍的传质提升和千倍的传热提升，反应物反应完全，并且可以快速将反应生成中间体1移出反应体系，极大降低其分解产生副产物的可能性。 2. 连续流微通道反应器中合成中间体2图3. 中间体2的合成过程图【编者语】康宁反应器可以实现对物料的精准控制，结合高效传质和传热特性，反应物可按照最佳反应比例实现高效反应，大大提高反应转化率的同时减少物料的浪费及三废的产生。 3. 三乙膦酸铝产品的合成向中间体2中滴加浓硫酸调节pH至5.5，加入0.17mol硫酸铝，于80℃保温反应1 h，降温至20℃以下抽滤，滤饼淋洗、干燥后得三乙膦酸铝为117.6g，纯度为98.8%，产品总收率为98.5%，较釜式提高3.5个百分点。二. 连续流工艺优化1. 反应停留时间的优化1.1 中间体1反应停留时间的优化A、B泵流速比设置为1:2，分别泵入微通道反应器进行反应，反应温度设为20℃，停留时间分别设为2、4、6、8、10 s，研究停留时间对中间体1含量的影响。图4. 停留时间对中间体1含量的影响从图4可以看出，在微通道反应器中，三氯化磷和无水乙醇的反应速率大幅提高，数秒内即可完成反应。随着反应停留时间的延长，中间体1的含量逐渐降低。优选反应停留时间为2s。1.2中间体2反应停留时间的优化C、D泵流速比设置为1:1.06，分别泵入微通道反应器进行反应，反应温度设为50℃，停留时间分别设为2、5、10、15、20 s，研究停留时间对中间体2转化率的影响。图5. 停留时间对中间体2含量的影响从图5可以看出，在微通道反应器中，中间体2在10s时转化率即可达到100%，合成时间从6～9 h缩短至秒级单位内，从生产效率和能耗角度考虑，中间体2的合成优选反应停留时间为10s。2. 反应温度的优化分别采用的1.1和1.2微通道反应系统和优化的反应停留时间，研究了反应温度对中间体1含量和中间体2转化率的影响。最终中间体1优选反应温度为20℃，中间体2选择反应温度为35℃。研究结果采用连续流微反应技术，在反应温度为20℃，反应停留时间2s时合成中间体1；反应温度为35℃，反应停留时间10s时合成中间体2，经复分解反应得到三乙膦酸铝，产品纯度和收率均达到98%以上。该连续流工艺与传统釜式工艺相比，速度更快，转化率更高，显著降低了副反应的发生，同时提升了安全性，符合绿色化工的发展方向。康宁反应器无缝放大的技术优势，有助于帮助企业快速实现工业化生产，减少中试的时间和资金成本。欢迎您关注“康宁反应器技术”公众号，了解连续流工艺开发及工业化实施详情！参考文献：现代农药 2021年第20卷第5期,17-18页

近日，欧洲食品管理局(EFSA)结合接触材料、酶、香料和加工助剂(food contact materials，enzymes，flavourings and processing aids，CEF)专家组的调查结果，发布了关于食品接触材料的科学意见。 　　专家组对几种用于食品接触材料中的物质安全性进行了科学评估，包括3,4-双乙酸基-1丁烯、亚磷酸，以及2，4-双(1，1-二甲基丙基)苯与4-(1，1-二甲基丙基)苯三酯的混合物。 　　小组还决定，机械再回收项目中为减少回收PET而使用的安全评估标准也将被用于食品接触材料和物品的制造过程中。