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铝片厚度在0.1-1mm之间,要求裁出来的样品非常平整,裁切宽度在10-100mm之间。有人推荐一种类似冲压的工具,一次可以冲出一个方形小片,如10×20mm。但感觉效率不高也不方便。需要的样品数量虽然不大,但要求操作很方便,如需要10×20的样品10个,工具可以先切下一条10mm宽的长条,然后再把这个长条切成20mm长的段。请各位提供类似工具的信息,谢谢。
UV紫外线光固化导电胶、光固化导电胶简介和应用一、UV紫外线光固化导电胶简介 Uninwell国际的UV紫外线光固化导电胶是是由光敏高分子聚合物、反应性稀释单体、导电粒子、光和热引发剂、抗氧剂经混合、研磨制成。其中光敏高分子聚合物为环氧丙烯酸树脂或/和聚氨酯丙烯酸酯;反应性稀释单体为丙烯酸的单、双、多关能团单体;导电粒子为银粉、铜粉或镀银铜粉;光引发剂为α-胺烷基丙酮、安息香(或取代安息香)醚或酰基膦化物;热引发基为偶氮化合物或过氧化合物;抗氧基为对苯二酚、对羟基苯甲醚、2、6-二叔丁基-4-甲基酚等。可以广泛用于触摸屏、CSP、FPC、FPC/ITO glass、PET/ITOglass、PET/PET、倒装芯片(Flipchip)、液晶显示(LCD)、TP、射频识别(RFID)、薄膜开关、EL backlight terminals等领域的快速粘结导电。也可以满足聚酯、薄膜电路、PCB电路板等微电子封装技术的需要。由于UV紫外线光固化导电胶具有光化学敏感性, 可以极大提高生产效率;施工安全:没有溶剂参与,有利环境;产品固化温度低,尤以对热敏材料使用为优,且能解决深层固化;固化能耗低,节省成本;固化后有良好的粘着性、耐溶剂性;粘接强度高、电阻率低;并且适于自动化流水线大规模生产。Uninwell国际的光敏导电胶、FPD感光银浆、FPD光刻浆料、LCD导电银浆、PDP导电银浆、触摸屏导电胶、TP银胶在LCM模组、PFD(平板显示器)、液晶显示(LCD)、等离子显示(PDP)、电致发光显示(ELD)、有机电致发光显示(OLED)、场发射显示(FED)、投影显示等领域都有成功的案例。二、在平面显示领域中的应用 在平板显示器(FPD)技术中的应用近几年FPD技术发展迅猛,尤其是液晶显示器(LCD)具有低电压、低功耗的优点,应用几乎覆盖所有显示应用领域,已开始取代阴极射线管,成为FPD中的主导产品。 LCD由8大类材料组成,即透明电极玻璃、液晶、取向剂、光刻胶、偏振片、导电胶、粘合剂及清洗剂。其中,光刻胶在FPD加工技术中主要用于制作显示器像素、电极、障壁、荧光粉点阵等。早先,制作FPD的液晶滤色器、像素、电极、障壁、荧光粉点阵等都采用厚膜印刷工艺,即将印有液晶滤色器或像素、电极、障壁、荧光粉点阵的图形先复印在丝网漏模上,然后将所需浆料丝网印刷至玻璃基板上,无论是制液晶滤色器、像素、电极,还是障壁、荧光粉点阵,都需要重复丝印十多次才能达到几十微米至一百微米以上的厚度。由于丝网漏模是由金属细丝网状编织而成,其尺寸愈大,则愈易弯曲或扭曲,精度误差大,制成的液晶滤色器、像素、电极、障壁、荧光粉点阵表面粗糙、边缘不整,图形精度和定位精度差。因此,为了制做大屏幕、高分辨率平板显示器,必须通过采用光刻加工技术来实现。近年来,业界针对平面显示器的快速发展需求,已经研制并规模生产出TN/STN LCD专用正型光刻胶。 在平板显示器中,除LCD之外,近年了PDP(等离子显示器)和EL(电致发光)也发展很快。业界专家预测,在15吋以下的FPD中,液晶技术将受到有机EL、FED(场致发光显示)等技术的严重挑战,但仍可望继续占据主导地位;而在60吋以上大屏幕显示领域,目前仍以PDP优势明显。 随着FPD行业的迅速发展,大屏幕显示屏制作要求越来越高。由于在显示大幅面细腻的彩色图像时,需要具备高达数十万的像素,因而要求FPD的加工过程必须运用光刻技术来完成液晶滤色器、像素、电极、障壁、荧光粉点阵等具有高、精、细线条的图形制作,专用光刻胶(或光刻浆料)的研制开发已经迫在眉睫,如用于TFT-LCD加工技术的彩色液晶三色感光剂,用于彩色PDP加工技术的彩色PDP专用光刻浆料(制作电极的黑色光刻银浆和光刻导电银浆、制作障壁的耐喷砂光致抗蚀剂、制作荧光粉点阵的三基色荧光粉光刻浆料)等等。 [em0808]
材料要得到满足实际应用要求的力学、机械、化学及其他性能,大都需有一个成型加工的过程通过固化使液体材料具有一定形状,是最常见的成型方法之一 液态材料固化一般可分为物理方法和化学方法二种物理方法使用加热或溶剂,使材料处于焙融或溶解状态,待成型以后冷却或蒸发溶剂,从而达到维持一定形状的目的;化学方法则是利用化学反应产生的键合力,使分子间不易产生相对运动,实现成型目的通常,物理方法得到的多是热塑性材料,化学方法得到的则多是热固性材料 uV固化属于化学方法,它是uv引发化学反应的结皋与其他固化方法比较,uv固化具有许多独特的优势,主要表现在以下三个方面: (1)速率快 液态的材料最快可在0 05 -0. ls的时间内固化,较之传统的最快也需几秒,常常多达数小时甚至几天才能固化的热固化工艺,无疑大大提高了生产率,节省了半成品堆放的空问,更能满足大规模自动化生产的要求同时,uV固化产品的质景也较易得到保证此外,由于是低温固化,因此uv固化可避免因热固化时的高温对各种热敏感基质(如塑料、纸张或其他电子产品等)可能造成的损伤,辐射固化工艺技术在某些领域已经是满足高水平标准的惟一选择[71由于容易控制,因而降低了废品率,产品性能稳定,而且,uv固化产品的结构也较容易调整 (2)费用低 uV固化仅需要用于激发光引发剂(或光敏剂)的辐射能(如中、高压汞灯的辐射).不像传统的热固化那样需要加热基质、材料、周围空间以及蒸发除去稀释用的水、有机溶剂的热量,从而可节省大量的能源同时,由于uv固化材料同含量高,使得材料实际消耗量大幅度减少此外uv固化设备投资相对较低,可节省一大笔热固化设备的投资,减少厂房占地 (3)污染少 传统的热固化法需向大气中排放大量稀释用的有机溶剂,以涂料为例,全世界每年消耗涂料2000多万吨,其中有机溶剂约占40%,就是说,每年有大约800多万吨溶剂进入大气进入大气的有机物可以形成比二氧化碳更严重的温室敢应,而且在阳光照射下可形成氧化物和光化学烟雾,从而造成环境污染和对操作工人身体健康的损害uv固化基本不使用有机溶剂,其稀释用的活性单体也参与固化反应,基本上100%固寒量,因此可减少因溶剂挥发所导致的环境污染以及可能产生的火灾或爆炸等事故随着世界各国对生态环境保护的重视,对大气排放物进行了严格的立法限制,uv固化技术的重要性也愈显突出美国、欧洲、日本等均将VOC的减少作为优先采用UV固化技术的重要原因之一在我国,随着经济规模的迅速扩大及对环境保护的日益重视,作为环保型“绿色”工艺的uv固化材料的研究、开发和应用也已日益深入和普及. 当然,任何技术或工艺都不可能是无缺陷的,uv固化也是这样与热固化相比,它仅仅有30余年的研宄、开发历史,由于尚未形成大的产业规模,故成本相对较高此外,有些uv固化材料,特别是其中单体,还存在着气味或毒性问题,有待进一步解决当然,这同时也给uv固化材料的研究与开发提供了广阔的空间.