洁净区人员管理

一、“人”是制药生产过程中最大的污染源

也是“混淆”和“差错”的最大的风险源

药品生产的风险主要在于 “污染、混淆和差错”

药品生产的风险因素包括“内源性”和“外源性”

内源性的影响因素包括“厂房、设施、设备、系统、原辅料质量、包装材料质量、工艺规程、操作SOP”。

外源性的影响因素主要是“人员”带来的风险。

“人”是最不可控的风险因素！

二、人员带来的风险因素

1、人员本身的质量意识和综合素质

2、人员本身的卫生习惯

3、人员本身的健康问题

4、人员的言行举止规范

5、人员的生产操作规范

6、更衣失败无法防止人员对环境的污染

7、硬件防护措施失效无法防止人员本身带来的污染

8、洁净区人数过多

9、洁净区人员操作动作过多过繁琐

10、操作人员的动作幅度过大带来粒子污染

11、操作人员不按规定手消毒

12、穿越无菌生产区域净化死角而被污染

13、呆在A级洁净区时间过长

14、不当的操作导致环境、设备、药品的污染

15、人体表面新陈代谢带来微粒和微生物污染

人员进入洁净区采用工衣包裹的方式来隔绝人体污染源与环境、药品之间的污染。

三、洁净服本身带来的风险因素：

1、人体污染源在更衣过程中操作不当污染无菌服

2、环境在更衣过程中污染无菌服

3、地面在更衣过程中污染无菌服

4、人体所需的隔离方式（连体、外罩、帽子、手套、口罩等）

5、材料性能（编织特性、纤维类型、无菌性、抗静电性等）

6、款式和缝制要与人体匹配，过于宽松出现污染物排放的缝隙

7、舒适性，过紧人员穿着不舒服，行动不方便

8、多次清洗、灭菌后有磨损脱落物

9、工衣破损，阻尘效果不好，无法阻隔人体的污染

10、灭菌后被二次污染，在生产过程中污染环境和产品

11、管理不当，已穿/未穿/已清洗灭菌/未清洗灭菌交差污染

12、清洁、消毒、灭菌及更新、包装、储存、发放过程污染

13、轻微破裂无法肉眼观察，会引起操作污染

14、手套太紧，容易出汗，有可能带来污染

15、手套的后处理很关键，内部污染物较多

16、口罩太宽松，口腔中污染物会随气流进入环境

17、口罩过滤效果不好，不能阻隔口腔中污染物

18、布太厚太密，操作人员呼吸不畅

19、材质不好，本身脱落物较多

20、口罩的重复使用灭菌问题

洁净服的款式、隔离方式、颜色……

要与所处的环境相适应，能够有效阻挡人体污染物。

一般区、D级区、C级区、B级区

洁净服对人体污染物仅仅是“有限”的防护

人员的“行为习惯”和“思维习惯”，才是保证人员不对洁净环境与药品产生污染的有效措施。

四、人员健康管理

新入职员工均应体检合格，入职后经过健康卫生知识培训，在职员工每年体检一次，健康状况随时汇报，并建立健康档案，以保证药品生产质量。

1、传染病、精神病以及体表有外伤的患者不得参加车间各岗位的生产工作。

2、残疾人员不得参与自己无法胜任的岗位工作。

3、色盲、色弱人员不得参与自己无法胜任的岗位工作。

4、对产品过敏人员不得参与相关岗位的工作。

5、对溶剂过敏人员不得参与使用溶剂岗位的工作。

6、遵守国家和地方的相关法律法规规定。

7、当员工发现自己不适合该岗位工作的健康问题时，应主动向班组长或车间负责人报告。

8、岗位人员、管理人员在日常生产过程中发现员工不适合该岗位工作的健康问题时，有义务主动向班组长或车间负责人报告。

9、在生产质量活动中通过对物料检验检测或环境监控异常所引起原因调查发现的员工健康问题，应进行偏差处理和产品质量回顾。

五、岗位资质确认

1、编制各岗位资质确认表，各岗位的相关基础知识培训。

2、与岗位SOP要求、岗位操作直接相关的专业知识：如：工艺规程、工艺模拟验证、无菌行为规范等。

3、员工应经过培训并了解、熟悉或掌握与本岗位相关的所有的SOP。

4、需掌握的SOP应纳入资质确认的考核范围。

5、经考核与最后的资质确认，才能允许上岗操作。

六、员工培训

1、新员工完成公司入职培训。

2、车间对新到员工进行岗位职责培训，签字确认岗位说明书。

3、指定车间人员对员工进行GMP基础知识、车间安全消防知识、相关GMP法规指南的培训。

4、填写《人员资质确认表》，确认员工应接受的理论知识、实操培训等各个模块及SOP清单，并明确培训和资质确认要求完成的时限和考核方式。

5、指定岗位培训人员，对新员工进行岗位专业知识、岗位SOP、岗位操作技能的培训。

6、每一单项模块培训结束，应进行单项考核，考核形式分为

提问、笔试、实操、简评等方式进行。

7、转岗员工可以根据原岗位和新岗位的不同要求确定培训需求表。对原岗位已完成的培训和技能考核可不再重复。