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海水淡化规划出炉 　　关键设备国产率达75% 　　科技部、国家发改委日前正式印发《海水淡化科技发展“十二五”专项规划》，“十二五”期间，通过本专项5年的实施，初步形成我国海水淡化技术创新体系。尤其值得注意的是，规划将“关键设备国产化率达75%以上”纳入约束性指标，这也就意味着在目前海水淡化关键设备国产化率低于50%的情况下，未来国内海水淡化关键设备市场拥有很大发展空间。 　　预计到2015年，我国海水淡化能力可望达到每日220-260万吨，较目前增加3倍～4倍。海水淡化装备制造的产值将达到每年75亿~100亿元，如果将淡化工程运营、供水管网建设等相关产值一并计算，总产值还将成倍增加。 　　《规划》提出，“十二五”期间，通过本专项5年的实施，初步形成我国海水淡化技术创新体系。培育10家以上具有国际竞争力的海水淡化核心部件和设备制造企业，形成较为完善的海水淡化产业链。 　　上述目标中，最值得注意的是，《规划》明确将“关键设备国产化率达75%以上”纳入约束性指标。关键设备国产化率上升为约束性指标，就意味着今后将加大对关键设备和技术国产化的扶持力度，而掌握关键技术的企业无疑将拥有明显的竞争优势。 　　目前，国内海水淡化概念相关上市公司有南方汇通、碧水源、海亮股份、亚太科技。在膜技术方面，碧水源是世界上同时拥有全套膜材料制造技术、膜组器设备制造技术和膜生物反应器水处理工艺技术与自主知识产权的少数公司之一。

6月29日，由国家电网公司编制的《智能电网关键设备(系统)研制规划》和《智能电网技术标准体系规划》在京发布。作为《国家电网智能化规划》的子规划，这两个规划的发布，是公司贯彻国家关于发展智能电网工作部署、推动我国智能电网建设的重大举措。 　　一直以来，国家电网公司联合各方力量，围绕坚强智能电网发展目标，建立产学研用共同参与的创新工作体系，开展试点工程，进行重大专题研究，获得了一批具有国际领先水平的科研成果，推动我国智能电网发展走在世界前列。但由于智能电网在世界范围内是新生事物，我国现有关键设备(系统)对智能电网建设支撑不足的矛盾日渐突出，建立一个系统、完善、开放并拥有自主知识产权的智能电网技术标准体系已迫在眉睫。 　　《智能电网关键设备(系统)研制规划》在中国首次系统地提出了包括7个技术领域、28个技术专题和137项关键设备的研制规划。该规划分析了目前国内外智能电网关键设备的研制状况，针对“已有设备”、“在研设备”和“待研设备”，提出了明确的工作策略，制定每一类设备的研究内容、目标和计划。该规划是关键设备研制工作的行动纲领，可作为科研、制造企业的设备研制指南，同时也可作为制定相关产业化发展规划的指导依据。 　　《智能电网技术标准体系规划》在中国首次系统地提出了包括8个专业分支、26个技术领域、92个标准系列的智能电网技术标准体系，明确了可以直接采用、需要修订、需要制定的智能电网技术标准。该规划是用于指导公司智能电网企业标准编制工作的纲领性文件和技术指南，也是我国智能电网行业标准和国家标准编制工作的重要参考资料。 　　国家电网公司副总经理、党组成员栾军在发布会上说，智能电网涉及经济社会的方方面面，需要社会各界共同努力。要尽快形成政府主导，行业组织、电力企业、制造厂商、研究机构、高校等相关单位密切合作，共同推动智能电网发展的良好局面。两个规划的发布，是各方面密切配合、共同努力的成果。公司将继续坚持开放、创新、合作、共赢的原则，推动智能电网创新发展。 　　与会代表普遍认为，发展智能电网必须坚持统一规划、标准先行。这两个规划对我国智能电网关键设备的研制及相关行业标准、国家标准乃至国际标准的制定，都具有重要指导作用，并有利于促进和带动智能电网及相关领域与产业有序发展。

根据中国质量协会日前发布的2013年全国装备制造业企业质量管理现状调查报告显示，装备制造企业质量管理成熟度平均值为63.5分(满分100分)，被调查企业关键设备的国产化率只有52.4%。 　　质量管理不成熟、关键设备和零部件国产化率低，依然是制约我国装备制造业转型升级的主要瓶颈。 　　中国机械工业联合会执行副会长杨学桐表示，对于装备制造业来说，质量问题仍是时下的主要问题之一，要实现工业化和信息化的深度融合，在制造企业推进先进质量管理方法，实现智能化制造，关键在于落实，这还有很长的一段路要走。 　　正如报告所建议的那样，为推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变，我国装备制造企业还要在推进智能化制造、实施质量经营等方面倍加努力。 　　管理成熟度不高 　　据介绍，本次调研是继2009年之后开展的第二次全国工业企业质量管理现状调查，对装备制造业的金属制品业、通用设备制造业、专用设备制造业、汽车制造业、铁路船舶航空航天及其他运输设备制造业、电气机械及器材制造业和仪器仪表制造业七个行业规模以上企业进行了抽样调查。调查共回收有效调查样本954家，约占装备制造业规模以上企业总数的1%。 　　调查结果显示，我国装备制造业质量总体水平稳中有升，装备制造企业质量管理成熟度平均值为63.5分，其中汽车制造业成熟度为67.9分，明显高于其他行业，金属制品业成熟度最低，为59.1分。同时，实施卓越绩效、六西格玛、精益生产等先进质量管理方法的被调查企业比例为58.5%，比2009年提升了21.6%。 　　卓越国际质量科学研究院副院长段一泓认为，目前我国装备制造企业质量管理总体水平还不高，特别是小型企业管理成熟度偏低。 　　&ldquo 市场化成熟度越高、社会关注度越高、顾客要求越高、竞争越激烈的行业，企业质量管理成熟度水平也相对较高。&rdquo 段一泓表示，如汽车制造业，公平的市场环境、严苛的顾客要求和激励的市场竞争有助于增加企业提升质量的动力。 　　值得一提的是，我国装备制造企业以质量为核心的品牌建设也相对滞后。仅有不到三成的被调查企业将其重视质量的理念和活动传递给顾客、潜在消费者，以提升企业品牌和竞争力。这表明，我国制造企业的品牌竞争力还远远不够，仅将质量活动局限在内部，没有将其与品牌和经营活动联系起来。俗话说，&ldquo 酒香也怕巷子深&rdquo ，我国装备制造企业以质量为核心的品牌建设依然任重道远。 　　关键设备国产化率待提高 　　调研显示，73.4%的被调查企业认为其设备和装置&ldquo 能够充分满足产品质量要求&rdquo ，44.9%的企业认为其设备和装备&ldquo 能够满足持续提高产品竞争力要求&rdquo ，而2009年这两项指标分别为63.7%和16.1%。这表明，我国制造企业装备水平不断提高，硬件实力提升较快。 　　与此同时，调查也发现了不少问题，国产化率较低就是其中之一。47.6%的被调查企业最重要的关键设备来自于其他国家和地区，即关键设备的国产化率仅为52.4% 其中汽车制造企业关键设备的国产化率最低，仅为40.2%。 　　在段一泓看来，我国装备制造业的关键设备和零部件质量与发达国家还有明显差距，而这些关键设备实际上占据了产业价值链的高端，若这种状况不能改善，我国装备制造业就无法从根本上实现转型升级。 　　提高关键设备的国产化率，离不开技术创新。从技术创新的情况来看，87.9%的被调查企业能够从长期的角度对待关键技术开发，但只有不到四成的企业能够持续不断地研发出顾客接受的新产品，4.2%的企业能够在技术层面达到国际领先水平。此外，近三年新产品占产品总数的比例为33%，新产品销售额占总销售额的比例为35.5%。 　　另据调查显示，66.1%的企业设备管理方式是&ldquo 出现问题时予以处理&rdquo ，仅有10.1%的企业&ldquo 能够系统开展全面生产维护&rdquo 。报告认为，尽管我国装备制造业企业的装备水平较高，但对于设备的管理尚处于事后处理阶段，没有从预防和全寿命周期的角度开展设备保全活动，设备管理能力不足。 　　向智能化制造迈进 　　针对我国装备制造业质量管理的现状，调查报告也从法律法规、技术创新和质量管理方法等层面提出了建设性意见。 　　尽快制定产品安全、产品担保、产品责任等方面的法律法规 启动研究制订质量促进法，鼓励优秀企业、行业协会牵头制订和更新技术标准。 　　突破制造技术瓶颈，推动产业质量升级。调查显示，一些领域的高端装备制造技术和核心零部件是制约我国装备制造业发展的瓶颈，供应链整体协同能力有待加强。建议政府加强在智能化制造等关键技术领域的基础研究，支持相关专业组织开展&ldquo 智能化制造时代的质量管理&rdquo 等与现代制造相适应的管理基础研究。在杨学桐看来，推进智能化制造，不管是软件实力，先进质量方法的应用，还是管理水平，我国制造企业都还有一段很长的路要走。 　　倡导现代供应商管理理念，培育全产业链的价值创造能力。提高核心零部件的质量，有赖于产业链上下游的共同努力，建议政府出台有关政策，布局产业基地，积极鼓励主机厂、大企业转变供应商管理理念，与上下游企业建立稳定的、互利共赢的合作伙伴关系 并对率先使用国内新技术、新设备的企业给予税收减免。 　　此外，还要深入推广质量方法，促进实施质量经营。质量经营的理念来源于日本，它强调质量与经营的紧密结合，并把质量管理的理念应用于全部生产经营活动中，进而实现以质量为中心的经营管理。践行质量经营，要加强对先进质量方法的跟踪、研究和推进，总结提炼和推广如&ldquo 航天质量问题双归零方法&rdquo 和&ldquo 海尔人单合一双赢&rdquo 等有中国特色的质量管理方法 同时培育骨干、标杆引领，促进先进质量方法学习应用。工业和信息化部自2012年开始举办质量标杆活动，建议此项工作常规化，搭建质量标杆交流公共服务平台，建立国内外标杆企业案例库、先进指标数据库。