啤酒中挥发性香味组分检测方案(气相色谱仪)

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2 FSPJLPJ014 啤酒主要挥发性香味组分顶空进样毛细管柱气相色谱法 FSP JL PJ 014 啤酒一主要挥发性香味组分的测定一顶空进样-毛细管柱气相色谱法 1范围 本方法采用自动顶空进样-毛细管气相色谱法测定啤酒中主要挥发性香味组分的含量。 本方法适用于各种类型的啤酒中主要挥发性香味组分的测定，其种类包括乙醛、甲酸乙酯、乙酸乙酯、乙酸异丁酯、乙酸异戊酯、己酸乙酯、辛酸乙酯、正丙醇、异丁醇、正丁醇、异戊醇等十二种，结果表示为 mg/L， 保留一位小数。 2原理 在密闭的顶空瓶内，在一定温度下，啤酒中挥发性香味组分在气液两相之间的分配达到动态平衡，此时各香味组分在气相中的浓度与在液相中的浓度成正比，采用自动顶空进样，气相中的香味组分经毛细管色谱柱分离，在氢火焰中电离检测，以标准样品保留留间定性，外标法定量。 3试剂与材料 3.1无水乙醇 3.2挥发性香味组分混合标准溶液 吸取20mL 无水乙醇于100mL 容量瓶中，依次加入色谱纯(或分析纯)试剂异戊醇0.30mL、正丙醇0.08mL、异丁醇0.08mL、正丁醇5uL、乙酸乙酯0.08 mL、乙酸异戊酯10pL、己酸乙酯2uL、辛酸乙酯2uL、甲酸乙酯1uL、乙酸异丁酯0.5uL，用水定容，混匀。混合标准溶液中各组分的浓度分别为异分醇 2.43g/L、正丙醇 0.64g/L、异丁醇 0.64g/L、正丁醇40.5mg/L、乙酸乙酯 0.72g/L、乙酸异戊酯 87mg/L、己酸乙酯17.5 mg/L、辛酸乙酯 17.5 mg/L 、甲酸乙酯9mg/L、乙酸异丁酯 4.35mg/L。此溶液置于冰箱中保存。 4仪器 4.1气相色谱仪，配有氢火焰离子化检测器 自动顶空进样器43顶空样品瓶， 20mL玻璃瓶 4.4与顶空样品瓶配套的密封垫及铝帽 4.5紧口钳 4.6微量注样器，50uL 析 网4.7微量注样器，10pL 4.8微量注样器，11pL 5试样制备 取于冰箱中预冷至约10℃的啤酒，开盖后缓缓倾倒至小量筒，再用吸管去除泡沫及多余液体至5.0mL，然后将酒液转入顶空样品瓶中，立即加盖密封垫和铝帽后，用紧口钳压紧，置于室温放置约15min。 6操作步骤 6.1色谱柱的选择 选择聚乙二醇 20M系列的石英交联(或键合)毛细管柱，柱内径0.53mm， 膜厚1.0um，柱长30米左右。 6.2色谱条件 按仪器使用手册调整空气、氢气的流速等色谱条件，载气为高纯氮(纯度在99.9995%以上)，并通过试验选择最佳操作条件，以使拟测定组分的色谱峰彼此间获得较好分离。色谱条件随所选色谱柱的不同略有变化，一般流速为4mL/min，分流比为2：1，尾吹气约为30 mL/min，色谱柱柱温可采用程序升温的作法：初始柱温为50℃，然后以 10℃/ min 程呈升温至160℃， 进样口温度可设为100℃，检测器温度可设为300℃。 6.3顶空进样条件的设定 顶空进样条件随所选顶空进样器的不同略有变化，一般样品瓶平衡温度为50℃，平衡时间为 30min左右，充压时间0.13min，定量环的填充时间为 0.13min，定量环平衡时间为 0.20min，进样时间为0.50min， 样品瓶压力为 20.2psi。 6.4组分定性与校正因子f值的测定 选择啤酒作为基质，按试样制备的操作分装至5个顶空样品瓶中，转移至条件已设定好的顶空进样器中，启动顶空进样程序，记录组分色谱峰的保留时间，以对样品中出现的色谱峰作定性依据，准确测定各组分的峰面积，求得各组分的本底峰面积平均值。用同一瓶啤酒再分装至5个顶空样品瓶中，分别准确加入 0.10mL 挥发性香味组分混合标准溶液，添加的各标准物的含量分别为异戊醇 48.6mg/L正丙醇 12.8mg/L、异丁醇 12.8mg/L、正丁醇 0.81mg/L、乙酸乙酯 14.4mg/L、乙酸异戊酯1.74mg/L、己酸乙酯 0.35mg/L、辛酸乙酯0.35 mg/L、甲酸乙酯 0.18mg/L、乙酸异丁酯 0.087mg/L， 采用与测定本底相同的的方法测得各组分添加标准物后的峰面积平均值。通过各组分加标准物后与本底的峰面积平均值之差，以及添加的标准物的含量，可计算出各组分的校正因子f值。乙醛的定量由于受标准样品来源的制约，其定量校正因子是参照文献推定的，采用本法时，乙醛的f值由异戊醇f值乘以系数2.0而得。 6.5样品的测定 于f值测定相同的条件下进样，根据保留时间确定各组分的怕置，记录各组分的峰面积，用外标法计算酒样中各组分的含量。 7结果计算 式中：X一酒样中相应组分的含量， mg/L； f一组分的校正因子； Ao-f值测定时相应组分本底的峰面积平均值； Ai一f值测定时添加标准物后相应组分的峰面积平均值； A2-酒样中相应组分的峰面积； C-f值测定时添加的标准物的含量， mg/L。 8精密度 同一样品两次测定值之差，不得超过平均值的10%。 9参考文献 王莉娜，周伟等.食品与发酵工业，2001，(1)：50~53