高温灭菌锅

监管机构更倾向于对注射药物进行灌装后灭菌。但是对于某些产品，例如生物药品，无法进行灌装后灭菌，因为这会对产品产生不利影响。在这些情况下，必须在100级或ISO-5环境中对产品进行无菌灌装。样品瓶必须清洗以去除颗粒，然后在填充之前进行灭菌处理。从历史上看，如果对产品进行灌装后灭菌，通常的做法是将西林瓶从清洗机中直接转移到灌装室。但是，2018年4月发布的《ISPE基线指南第3卷无菌产品制造设施1》中建议对所有西林瓶进行灭菌处理，即使产品会进行灌装后灭菌也是如此。灭菌是从西林瓶表面去除热原的过程，包括消除细菌内毒素。有几种不同的方法可以对西林瓶进行灭菌处理。非常常见和有效的方法之一是使用烘烤干燥。将样品瓶暴露于250°C以上的温度会破坏热原。大多数灭菌过程被设计为至少使内毒素减少至千分之一，甚至百万分之一。灭菌的两种最常见方法是灭菌烘箱和灭菌隧道（见图1），但是这两种方法的风险水平不同。使用灭菌隧道所涉及的风险主要来自隧道内气流的控制。用烘箱灭菌有关的风险包括手动操作西林瓶以及灭菌与灌装之间的停留时间。本文讨论了这些风险和解决方案。 图1 灭菌隧道灭菌隧道与灭菌烘箱灭菌烘箱或灭菌隧道（见图1）都可以完成样品瓶的灭菌工序。在使用灭菌烘箱过程时，在准备区域（通常为C级或ISO-7洁净室）中清洗西林瓶，放在托盘上，然后手动装入烘箱。烘箱位于准备区域和灌装线之间。设计良好的灭菌烘箱有两道门，一道通往准备区，另一道通往灌装线隔离器或无尘室。灭菌过程完成后，西林瓶需要手动转移到灌装线上。灌装工序可能需要几个小时后才能开始。Haag2（2011）的论文中强调了在灌装过程中由于容器内表面暴露在空气中而造成污染的风险，并论证了开口西林瓶与污染风险增加的相关性，即使在A级无菌环境中也是如此。但是在高效的灭菌通道中处理的西林瓶，经过约15分钟的冷却过程，就会自动送入灌装机，污染的风险大大降低。举例说明：我们现在考虑每批生产10,000瓶样品，生产线速度为每分钟50个(假定生产效率为80％)。在常见的商业灌装线上，从开口的西林瓶离开灭菌通道开始，到开始加塞的时间大约为8分钟。但是对于灭菌烘箱，相同批次的最末尾一个西林瓶从烘箱中出来的时间算，暴露时间可能长达250分钟甚至更久。更长的暴露时间使污染风险增加了30倍，这还不包括操作人员手动操作带来的相关污染风险。Rick Friedman（FDA / CDER科学与法规政策副主任）在2019年ISPE无菌会议上的开幕词中，谈到了做出积极选择以最、大的程度降低污染风险，并评论说“所有新的无菌灌装线设计均应采用灭菌隧道而不是灭菌烘箱。”预灭菌西林瓶可能产生的风险购买预先消毒的西林瓶是厂内灭菌工艺的替代方法。在这种情况下，西林瓶的清洗和消毒在另外的地方进行，然后将西林瓶装进双层袋中，然后运到生产现场。供应链复杂性的增加带来了不可避免的风险。比如说，必须对西林瓶供应商进行监控，以确保其在整个灭菌和包装过程中均遵循一定的质量标准。用于包装的薄膜尽量是无颗粒的，并且洗涤，灭菌和包装过程是自动化的，以减少人工操作。下一个要考虑的风险来自运输过程，在运输过程中，玻璃瓶之间的摩擦和碰撞会产生难以清除的玻璃颗粒和碎屑。操作员在手动开包的过程中需要遵循特殊的消毒程序，以确保外部包装上的污染物不会转移到西林瓶中。灭菌隧道相关的质量评估对于大批量生产，灭菌隧道是个显而易见的*选择。但是，从降低风险的角度出发，对于较小的生产规模，也应考虑使用灭菌隧道。专门为小批量应用设计的西林瓶清洗机和灭菌隧道组合占用的空间极小，仅占8英尺（2.5m）。灭菌隧道的主要目的是实现内毒素的对级降低。在选择隧道制造商时，至关重要的是评估制造商的气流设计，以确保洁净室和盥洗室内的压力波动不会影响灭菌过程。对空气质量要求最严格部分是灌装部分。相对于空气质量要求较低的的区域，该区域应始终处于较高的气压下，以防止空气倒流。但是，例如在开关门时，空气处理系统的调节有滞后性，这个时候气压水平会发生波动。这种压力波动可能会影响设计不当的灭菌隧道的性能。一些隧道设计使气流从灌装区到清洗区进行分级流动（见图2）。灌装区域气压的波动会使得冷空气更多从寒冷区域进入热区域，消耗了高温灭菌所需要的热量。图2：从洁净室到热区的级联空气。蓝色区域=灌装区域（冷区），红色区域=热灭菌区域，橙色区域=预热区域更复杂的隧道设计会对隧道的加热灭菌区加压，从而西林瓶能够始终暴露于适当的温度下（见图3）。西林瓶传送带下方设计了一个气体返回装置，能够形成从冷却区直接到进料区的空气通道。此外，有些设计还配有风扇，可将新鲜空气从制备室通过预过滤器带入热区。对此气流进行严密监视，并精确调节风扇速度以抵消灌装室压力的任何变化。设计*的隧道，在热区加压的情况下，可以控制70Pa的灌装级联过程，而复杂程度较低的装置通常只能控制10-15Pa。热区加压的第二个好处是自然温度梯度，当热区空气与相邻区域的较冷空气混合时会出现自然温度梯度。这样可以提供逐渐变化的温度，从而将因温度剧变引起碎瓶的风险降低。图3：经过加压的热区。蓝色区域=灌装区域（冷区），红色区域=热灭菌区域，橙色区域=预热区域隧道设计中要考虑的另一个问题是穿过西林瓶传送带的空气速度。空气速度与温度成正比，因此从质量的角度来看，重要的是要尽量小化加热过程中的温度变化。对传送带上的风速进行统一控制的隧道，能够实现更好的过程控制和批次均一性。在隧道两侧都带有回风的隧道（与单侧回风相反）通常在整个传送带上的空气速度变化较小（见图4）。 图4 （左）两侧回风；（右）单侧回风一些单面回风隧道设计结合了气流控制，可以补偿压力梯度，并在传送带的整个宽度上产生非常一致的气流（见图5）。这样的设计能够产生极优结果，消除温度过低的位置，并提供一致的灭菌效果。 图5 速度补偿后的单侧回风 其次，应考虑对灭菌隧道中无法清除的颗粒数量进行原位监测。大多数灭菌通道的设计可在进料区和冷却区进行颗粒计数。但是，迄今为止，只有一家制造商提供了监视加热灭菌区中西林瓶颗粒数量的功能。从热区收集的空气通过热交换器流向颗粒计数器（以避免损坏传感器）。该过程通常记录冷区（灌装区）5秒钟的颗粒计数，再记录5秒钟的热区（加热灭菌区）颗粒计数，再记录5秒钟的进料区颗粒计数，然后在整个生产过程中重复该循环。该解决方案可对所有三个区域进行全面的原位颗粒监控，以实现极其*的过程中质量控制。总结生产注射药物时，必须始终将患者安全放在首位。药品的生产和包装过程很复杂，但是制药行业在降低产品污染风险方面已经取得了重大进展。操作人员是无菌过程中最常见的颗粒和污染物来源。自动化生产极大降低了人员污染的风险。自动化设备很容易用于大规模生产过程。但是，传统上较小规模的生产更多地是通过是手动过程进行的，因此受到污染的风险更高。随着生物药品的发展以及更多定制化药品的出现，药品每批次生产的数量随之降低，设备供应商也相应作出改变，提供机器人灌装设备为这类产线服务。在为小规模生产选择清洗和灭菌设备的时候，必须考虑质量控制问题。现在可以使用自动洗瓶机和灭菌隧道来适应这些高价值的小批量应用。在选择设备时，尺寸、处理量，还有气流设计，都是提供无菌和无颗粒物保证的关键考虑因素。SP隶属于SP Industries.Inc., 是一家知名的科学设备供应商，品牌包括SP VirTis，SP FTS，SP Hotpack，SP Hull，SP Genevac，SP PennTech，SP i-Dositecno等。涉及的产品包括冻干，无菌灌装生产线，离心浓缩，低温循环水浴，玻璃器皿清洗机，恒温恒湿箱等。SP的产品服务于制药，科学研究，工业，航空，半导体和医疗保健等行业。总部位于宾夕法尼亚州的沃明斯特（Warminster），在美国，西班牙和欧洲的英国设有生产工厂，提供遍布全球的销售和服务网络，并提供包括培训和技术支持在内的全面产品支持。参考文献 1.Baseline Guide Vol 3: Sterile Product Manufacturing Facilities, April 2018, ISPE. 2.Mattias Haag, 2011, Calculating And Understanding Particulate Contamination Risk. Pharmaceutical Technology Europe,Volume 23, Issue 3

JMH-3000A/JMH-3000B红外接种环灭菌器采用红外线热能灭菌，因其使用方便、操作简单、无明火、不怕风、替代酒精灯。使用安全，可广泛应用于生物安全柜、净化工作台、抽风机旁、流动车上等环境中，甚至野外等恶劣环境下也可方便使用，随时进行高温灭菌消毒。1.红外接种环消毒灭菌安全、方便，可完全代替酒精灯；2.加热区内温度高达800℃以上，杀菌只需5到7秒；3.体积小、重量轻、操作简便，仪器美观、易清洁、使用寿命长；4.本装置可以用于厌氧室中；5.在陶瓷漏斗管道的深处有灰化有机物质，防止传染性溅污和交叉污染；6.独有的智能算法，充分延长加热体使用寿命，有效提高安全性。型 号JMH-3000AJMH-3000B中心区最高温度825℃±25℃最大消毒外径 (mm）φ15φ35加热区总长 (mm）140100升温时间 (min）15环境温度5℃ ～ 40℃ 熔断器250V 3A 5×20输入电源AC220V~ 50-60Hz 功率 (W）150250净重 (kg）11.3外形尺寸 (mm）120×155×180130×120×200 创新点：1、加热区内温度高达800℃以上，杀菌只需5到7秒， 2、体积小、重量轻、易清洁，用于厌氧室中。 JMH3000A/JMH3000B红外接种环灭菌器

导致医用高压灭菌器灭菌失败的原因在使用高压灭菌器对医疗设备进行消毒处理时,经常会出现灭菌失败问题,导致医院感染事故出现。经过实际调查发现,导致医用高压灭菌器灭菌失败的原因主要体现在以下四个方面:第一,空气残留过多。由于灭菌器内部空气残留过多,导致被消毒器具上的细菌与病毒依然残留在表面,难以满足实际灭菌要求。经过长期经验积累发现,高压医用灭菌器内部空气残留对灭菌效果的影响十分显著,如果闭合的灭菌包裹里残留空气不能与蒸汽进行二次混合接触,则会导致空气形成一个气团,阻止蒸汽进入,使被消毒对象难以接触到蒸汽,更加无法实现消毒目标[2]。在使用传统预真空高压灭菌装置进行灭菌处理过程中,由于灭菌器对灭菌真空环境要求不高,在灭菌前只对灭菌室进行一次抽真空处理,灭菌后再次抽真空将气体强制干燥排出,致使空气残留量较多,引发灭菌失败问题。第二,蒸汽质量管控不严。在使用医用高压灭菌器开展灭菌工作时,向灭菌设备内注入高压,高温气体会导致微生物酶以及结构蛋白酶受到破坏,从而达到灭菌效果。由于饱和蒸汽穿透性比热干空气、过热蒸气都高,因此在使用高压灭菌装置期间,需要向其注入饱和蒸汽,确保消毒工作能够达到最佳效果。通常情况下,不同压力水的沸点存在一定差异,在一定压力下,容器内的水以及蒸汽温度不再上升,此压力与温度才能够达到饱和要求。与其他蒸汽种类相比,饱和蒸汽内部含有水分,因此又被称之为湿饱和蒸汽。由于部分医院消毒部门,忽视对蒸汽质量的检验工作,蒸汽往往没有达到饱和要求就被注入到容器内部,导致消毒效果始终处于有待提升阶段,难以在医疗感染控制工作中发挥出重要作用。第三,医用高压灭菌设备出现故障。在真空高压灭菌设备实际使用过程中,经常会出现电动门密封不好、温度不达标等故障问题,导致灭菌效果受到严重影响。在高压灭菌设备电动门关闭时,需要借助压缩空气将门胶条从密封槽中挤出。在多次开关门后,胶条经常会发生损坏问题,导致后期电动门关闭时留有缝隙,导致空气进入真空环境。同时,压缩空气压力没有达到实际要求,无法保证电动门密封效果,使得医用高压灭菌装置的灭菌效果有效性受到严重影响。不仅如此,医用高压灭菌设备故障问题也体现在内室漏气等方面。内室漏气主要就是与内室相连通的管道出现泄露问题,导致灭菌环境难以达到真空标准。由于医用高压灭菌器长期处于高压高温的运行环境下,管道衔接口之间的密封胶圈极容易出现老化问题,导致漏气情况发生。在内室漏气问题发生后,空气将会介入到真空环境,削弱室内温度,引发低温报警。第四,医用高压灭菌设备受到氯离子应力的腐蚀作用影响,导致消毒工作不彻底,二次污染设备等问题发生。由于在玻璃器皿消毒过程中,器皿表面会残留一定剂量的盐酸物质,此些盐酸在高温高压的环境下分解成氯离子,附着在高压灭菌设备表面,导致设备表面受到不同程度的腐蚀,出现破损等情况,严重影响到消毒效果。