flydove 2008/08/19
我首先按照说明书和自己的知识自己处理解决,如果自己解决不了,就电话咨询厂家,如果还解决不了,就报告上级。
迷失的精灵 2008/08/18
首先要确认是什么设备?针对不同设备出现的故障处理方法有相似点,也有不同点,如气动系统故障处理如下: 首先考虑安全问题 安全问题在维护人员的眼里总是最重要的。被压缩的空气在气动回路中是一个不稳定的因素。空气储存罐一旦爆炸,将引起严重的人身伤害和财产损失。在储存罐进行任何维修之前必须降低其压力。 空气是经过高度压缩的,这也是气动系统需要故障检修的另一个原因。当工作在架空的负载附近,由于它由气缸支撑,但不是机械地固定在位置上,在保养系统之前,一定要固定紧负载,以防跌落或移动。 许多气动系统由电气或电子设备驱动。在准备保养或维修这些元件时,一定要 确保已切断电源。 气动定向控制阀使用电磁来运行阀芯,它通常安装手动装置,能在故障检修过程中控制系统。 气动锁定阀(Pneumatic lockout valves),是理想的安全设备,在气动系统中,它能防止事故的发生。在故障检修中,确保一个安全的环境是第一步。 问3个问题 当系统中出现了故障,停产的压力立刻笼罩在所有人的心头。但在开始对系统进行维修之前,你还得先停一下,问自己3个问题: 在系统运行中出现了或是没有什么状况? 问题是何时出现的?是突然性的故障还是越来越严重的故障? 问题出现在机械设备的什么地方?在启动时还是系统已经运行了一段时间之后? 第一个问题一般系统操作员可以给出答案。这个问题的答案一般是执行设备速度降低或者是执行设备不能移动,从而流速较慢或压力较低。 第二个问题,可将故障检修的步骤放在磨损元件或泄漏上。突然性的故障可能是断裂或机器故障、管线破裂或其他事故。确定了时间,关于故障的问题就可以锁定在范围上。 第三个问题,能发现故障再次出现的条件。 如果保留了良好的维护记录,反复出现的故障应该会被记录在案的。这些信息会使故障检修过程容易的多。 一个维护人员能停下来问这3个问题,就可以减少停工时间,而不只是靠猜来探究问题所在。但是,如果这些问题仍不能产生满意的诊断结果,维护人员就必须开始仔细检查设备。 认真检查 在设备的周遍仔细查看经常会让你看出问题所在,如破损或爆裂的管子、元件松动或是损坏。花时间熟悉气动系统的各种元件。 如果对元件不太熟悉,或对机械设备的运行也不熟悉,就要尽可能的提出一些与系统相关的问题。在准备运行系统或维修系统之前,了解所有元件以及机械设备中各子系统之间的关系。 阅读示意图 每个气动系统都有两种形式的资料,他们对故障检修都很有帮助。其一是气动电路图。它就像地图,不仅解释了元件的操作性能,而且也是颇有价值的诊断工具。 示意图包含了有用的信息,压力测试点位置、调节器和其他压力阀的压力设置、系统的流速、缸体冲程长度、气动速度以及系统材料清单。这些信息有助于确定系统是否在设计参数下运行。 另一个资料是保养/维护手册和保养报告补充资料,在诊断和维修机械设备时也可能会用上。资料上有可能包含出现的故障的相关情况。 运行设备 在熟悉了气动系统的元件和操作之后,开动设备,可得到对故障的直观的看法。看故障是否再次出现。当设备运行时,再仔细检查一下设备。 检查时注意以下这些问题: 是空气泄漏过多了吗? 系统压力是在规定范围内或是在维护手册注明的范围内吗? 如果有手动控制,是否它们在操作时感觉起来太紧或太松吗? 元件是在平稳移动还是不规则移动? 通过运行设备,能明显发现任何异常现象,缩短故障检修时间。 再次检查所有设备 运行过设备后,在准备维修之前,再检查一下,看是否设备电源都已切断,是否系统中仍有残留的压力,因为残留的压力会引起气动设备的运动,造成人身伤害或设备损坏。 隔离子系统 设备某一部分的一个故障会由不同的子系统中的故障引发。在设备中隔离子系统,能帮助你在一段时间内将注意力集中在一个系统中。通过隔离子系统来缩小诊断范围,这值得你特别关注。 任何不相互连接的连线和敞开的端口,要妥当处理,防止不必要的空气泄漏和入口处的污染。 在操作时,密切注意系统中的压力,不要超过最大允许压力。谨慎与安全是这一步骤中的重点。 列一个清单 在先前的步骤中,直接的问题容易发现,但查寻根本原因未必如此简单。 例如,表面的问题是执行器速度降低,根本原因是润滑油不足,其原因是润滑.
活到九十 学到一百 2008/08/18
首先要报告上级或相关管理部门-----按照说明书、依据经验先试着处理----不行,再致电厂家寻求技术支持,然后根据提示进行处理-----还不行就致电厂家要求派员到场处理!
liangmeng630 2008/08/18
我们也就是报告上级部门报修!
面对面想你 2008/08/18
先自己摸索处理,如果不行再电话厂家工程师,寻求建议,再遵照他的方法做,没办法,再汇报上级,申请维修。
迷失的精灵
第1楼2008/08/18
首先要确认是什么设备?针对不同设备出现的故障处理方法有相似点,也有不同点,如气动系统故障处理如下:
首先考虑安全问题
安全问题在维护人员的眼里总是最重要的。被压缩的空气在气动回路中是一个不稳定的因素。空气储存罐一旦爆炸,将引起严重的人身伤害和财产损失。在储存罐进行任何维修之前必须降低其压力。
空气是经过高度压缩的,这也是气动系统需要故障检修的另一个原因。当工作在架空的负载附近,由于它由气缸支撑,但不是机械地固定在位置上,在保养系统之前,一定要固定紧负载,以防跌落或移动。
许多气动系统由电气或电子设备驱动。在准备保养或维修这些元件时,一定要
确保已切断电源。
气动定向控制阀使用电磁来运行阀芯,它通常安装手动装置,能在故障检修过程中控制系统。
气动锁定阀(Pneumatic lockout valves),是理想的安全设备,在气动系统中,它能防止事故的发生。在故障检修中,确保一个安全的环境是第一步。
问3个问题
当系统中出现了故障,停产的压力立刻笼罩在所有人的心头。但在开始对系统进行维修之前,你还得先停一下,问自己3个问题:
在系统运行中出现了或是没有什么状况?
问题是何时出现的?是突然性的故障还是越来越严重的故障?
问题出现在机械设备的什么地方?在启动时还是系统已经运行了一段时间之后?
第一个问题一般系统操作员可以给出答案。这个问题的答案一般是执行设备速度降低或者是执行设备不能移动,从而流速较慢或压力较低。
第二个问题,可将故障检修的步骤放在磨损元件或泄漏上。突然性的故障可能是断裂或机器故障、管线破裂或其他事故。确定了时间,关于故障的问题就可以锁定在范围上。
第三个问题,能发现故障再次出现的条件。
如果保留了良好的维护记录,反复出现的故障应该会被记录在案的。这些信息会使故障检修过程容易的多。
一个维护人员能停下来问这3个问题,就可以减少停工时间,而不只是靠猜来探究问题所在。但是,如果这些问题仍不能产生满意的诊断结果,维护人员就必须开始仔细检查设备。
认真检查
在设备的周遍仔细查看经常会让你看出问题所在,如破损或爆裂的管子、元件松动或是损坏。花时间熟悉气动系统的各种元件。
如果对元件不太熟悉,或对机械设备的运行也不熟悉,就要尽可能的提出一些与系统相关的问题。在准备运行系统或维修系统之前,了解所有元件以及机械设备中各子系统之间的关系。
阅读示意图
每个气动系统都有两种形式的资料,他们对故障检修都很有帮助。其一是气动电路图。它就像地图,不仅解释了元件的操作性能,而且也是颇有价值的诊断工具。
示意图包含了有用的信息,压力测试点位置、调节器和其他压力阀的压力设置、系统的流速、缸体冲程长度、气动速度以及系统材料清单。这些信息有助于确定系统是否在设计参数下运行。
另一个资料是保养/维护手册和保养报告补充资料,在诊断和维修机械设备时也可能会用上。资料上有可能包含出现的故障的相关情况。
运行设备
在熟悉了气动系统的元件和操作之后,开动设备,可得到对故障的直观的看法。看故障是否再次出现。当设备运行时,再仔细检查一下设备。
检查时注意以下这些问题:
是空气泄漏过多了吗?
系统压力是在规定范围内或是在维护手册注明的范围内吗?
如果有手动控制,是否它们在操作时感觉起来太紧或太松吗?
元件是在平稳移动还是不规则移动?
通过运行设备,能明显发现任何异常现象,缩短故障检修时间。
再次检查所有设备
运行过设备后,在准备维修之前,再检查一下,看是否设备电源都已切断,是否系统中仍有残留的压力,因为残留的压力会引起气动设备的运动,造成人身伤害或设备损坏。
隔离子系统
设备某一部分的一个故障会由不同的子系统中的故障引发。在设备中隔离子系统,能帮助你在一段时间内将注意力集中在一个系统中。通过隔离子系统来缩小诊断范围,这值得你特别关注。
任何不相互连接的连线和敞开的端口,要妥当处理,防止不必要的空气泄漏和入口处的污染。
在操作时,密切注意系统中的压力,不要超过最大允许压力。谨慎与安全是这一步骤中的重点。
列一个清单
在先前的步骤中,直接的问题容易发现,但查寻根本原因未必如此简单。
例如,表面的问题是执行器速度降低,根本原因是润滑油不足,其原因是润滑.
raymond315
第10楼2008/08/18
1.看设备使用记录,询问仪器使用人员,是否以前出现过类似问题,是何原因造成?
2.检查设备相关系统,从简单的开始,如水,电,气,试剂是否正常?
3.看厂家说明书,是否有错误提示;
4.至电给厂家工程师,咨询相关问题;
5.如果自己能解决则解决,不能解决找厂家维护.
6.建议多参加厂家的培训,可以最大限度提高维护能力,更可以和其它用户交流.提高自身维护水平.
因为目前请维修工程师来维护一次的费用大多数都比培训费高.领导可以斟酌.
毕竟,主动权掌握在自己手里最好.
7.如果力所能及,则自己解决,并记录;如果有风险,请示领导.
毕竟设备是很贵的,要好好爱护.
祝大家工作愉快!