精益生产

lean 目录词语 LEAN 定义 核心 实质 区别 特征 什么是精益生产 精益生产的产生与推广 精益生产的特点 拉动式准时化生产 全面质量管理 团队工作法 并行工程精益生产方式的历史发展过程 简介 丰田生产方式的形成与完善阶段 丰田生产方式的系统化阶段 精益生产方式的新发展阶段制造业经常面临的问题 精益生产方式的作用 精益常用语英文翻译 6S的内容词语LEAN定义核心实质区别特征什么是精益生产精益生产的产生与推广精益生产的特点 拉动式准时化生产 全面质量管理 团队工作法 并行工程精益生产方式的历史发展过程 简介 丰田生产方式的形成与完善阶段 丰田生产方式的系统化阶段 精益生产方式的新发展阶段制造业经常面临的问题精益生产方式的作用 精益常用语英文翻译 6S的内容

在21世纪，为企业的每一个参与者定义和交付价值成为企业的核心竞争力之一，实现这种竞争必须具备整个企业的精益能力。　　根据市场预测创造产品、业务运作由销售预测来推动、保持大量（他们认为市场需要的）库存的做法已经过时。顾客的个性化需求年代已经来临：消费喜好的变化越发迅速，预测越发困难。在顾客眼里，企业就是“黑匣子”—他们才不关心你在交付产品的过程中做了哪些繁琐的工作，产品经过了多少道工序的检测，是由一百件还是一万件的零部件组成以及到底经过了多少公里的运输，所有这些付出汇总到顾客手中时，判断标准只有一个：这件产品对我来说是否具有价值，有则购买，否则就离开。因此，生产只能够被真正的顾客需求所拉动，而不是你希望销售的东西来推动。这就是精益生产与传统方式的主要区别。 　　精益企业研究院（LeanEnterpriseInstitute,LEI）将“精益生产”定义为“组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大批量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、设备、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确地满足客户的需要”。换句话说，精益生产是一种识别和消除浪费（非增值活动）的系统方法。它通过基于客户需要的拉动（Just-In-Time,JIT）和追求完美的持续改善来实现；与传统方式相比，它更关注速度、过程的有效性和顾客的真正需求。其核心在于“以客户的观点定义价值”，企业生产的产品必须满足客户在时间、价格和品质上的需要。精益思想有五项基本原则：准确确定特定产品的价值；识别每一种产品的价值流；使价值的流动连续不断；由顾客拉动生产商创造价值；追求完美。这些原则的运用可以帮助我们有效识别哪些是增值活动，哪些是非增值活动，从而优化企业的运作流程，持续提高企业绩效。 　　近年来，美国的精益航空发展计划（LeanEnterpriseInstitute,LEI）对精益又做了进一步的引申和发展，将其定义为“以创造价值为目标消除浪费的过程”——不仅是要消除营运流程中的浪费，更要为企业创造价值。LAI进一步指出：“在21世纪，为企业的每一个参与者定义和交付价值成为企业的核心竞争力之一，实现这种竞争必须具备整个企业的精益能力。”精益思想从以前偏重于关注客户的价值发展到关注所有企业利益相关者（股东、雇员、供应商、合作伙伴、政府和社区等）需求的平衡。 　　精益生产成就丰田“二战”结束时，丰田的生产效率仅为美国同行的1/8。但是，丰田数十年如一日地实践丰田生产方式（Toyota’sProductionSystem，TPS）—即后来由美国学者命名的精益生产（LeanProduction，LP），持续地高速增长。到了1970年代，其规模虽然还比不上福特和通用，但在主要经济技术指标上已远远超过了它们，见表1。到了1980年，丰田公司的流动资金周转次数就达到了87次/年，流动资金周转天数仅为4.2天，创造了资金运营史上的奇迹。 　　近年来，丰田“风头”愈强。丰田在今年1月份公布的数字显示，该公司2006年共生产汽车近902万辆，比2005年增加9.5%，创历史最高纪录。而同期，通用的数字为918万辆，仅比丰田多16万辆。丰田计划今年全球汽车产量达到942万辆，彼时，通用占据了70年的世界汽车行业霸主地位很可能被取代。在赢利能力方面，十多年前就已经排名世界第一的丰田更是遥遥领先：2006年，其净利润高达131亿美元，而通用净亏20亿美元，福特则净亏127亿美元。在中国市场，虽然丰田进入比较晚，但进展神速。一汽丰田在2006年成立三周年之际，销售量超过了22万辆，3年下来已累计销售汽车50万辆。凯美瑞于2006年5月下线，到今年3月份短短10个月内就生产了10万辆，且供不应求。 　　时至今日，精益生产已经在日本和欧美等发达国家得到了广泛应用，从汽车、航空、IT等高技术行业到机械、服装、家电等传统行业，乃至于跨出制造领域延伸到了服务领域，越来越多的企业正在学习并实践着精益生产。据统计，在美国制造业中，有一半的企业将精益生产列为它们未来发展的首要经营战略。不仅如此，精益生产所产生的巨大效益也引起了美国和英国国防部的重视，早在1993年，美国国防部就出台了防务制造企业战略的报告，建议美国的国有和私有军工企业都推行精益生产。同年，美国启动了LAI，推行精益生产思想和实践；1998年4月，“英国精益航空发展计划”(UKLeanAerospaceInitiative,UKLAI)也马上。结果，F16战机在价格不变的情况下缩短交货周期达42%以上；C17运输机的单价从2.6亿美元减少到1.78亿美元，降幅达32%。 　　精益生产的12条原则精益生产发展到今天，已经不仅仅是一种生产方式，而是一种管理思想，一种管理原则。企业必须将精益生产的实施上升到企业战略的高度，才能充分发挥出精益生产的强大生命力。因为企业的精益化贯穿了价值创造的全过程：从概念到投产的设计过程、从定货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程以及全生命周期的支持和服务过程，涉及每一个部门，每一个人，尤其是最高领导层的身体力行。很多国内企业实施精益生产的效果不好，一个重要的原因就是认为精益生产只不过是一种生产方式，将其局限在生产作业层次，其他系统未按照精益的模式要求做出相应转变，结果生产部门孤掌难鸣，费力不讨好，不了了之。　　消除八大浪费浪费是指“除对生产不可缺少的最小数量的设备、原材料、零部件和人工（工作时间）外的任何东西”（藤尾长）。企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。这些浪费需通过低库存、看板管理等制度曝光，然后彻底消除。很多企业对丰田的任何人都可以停止生产线的做法不理解，认为这样会带来很多损失浪费，其实丰田这样做恰恰在于将问题曝光，督促大家迅速解决。结果是，一线有随时停线权利的丰田生产几乎不停线，那些生产一线无权停线的公司却经常因为缺料、设备故障或品质问题而停线。 　　关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过：“员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程”。什么样的流程就产生什么样的绩效。很多企业出了问题，就责怪员工没做好。长此以往，不服气的员工只好离开。但人员换了一拨又一拨，问题照样出。管理人员就像消防队员一样到处去救火，头痛医头。灭火不等于改善，关键在于流程本身有无改进。改进流程还要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。

精益生产实行前不可不考虑的问题？ 精益生产、供应链管理、5S、降低成本、生产效率、JIT、TPM、流程优化 企业是否应实施精益生产，它需要看企业最终能否有效实施精益生产，在实行和开展精益工项目工作之前以下的问题您和您的企业是否已经在计划里了吗？ 1、企业相关负责人是否已经认识到了做精益生产的重要性，并已经下定决心改变，只有当真正认识到了精益生产或者相关如供应链管理及5S方面重要性的话，这样才能够发现问题，解决问题，使之改善成功，降低成本提升生产效率。 2、企业发现在问题之后，是否有像深圳振业企业管理咨询公司这样的合作协助的伙伴，即使有精益生产的理论和方法，是否有有效的结合难度的一方面，企业以人为本，特别是人的改变和思维，找到了合适的精益生产方面的咨询顾问团队，才能更好的帮助制造业解决实际的咨询问题，达到超乎想像的效果。 3、精益生产项目不是一两天就能达到立竿见影的效果，至少需要3个月乃到更长的时间，所以是否已经有了充分的准备不管是计划还是费用这一块都是需要前期规划好的。精益生产项目是一个持之以恒坚持下来的结果。 您的企业是否已经出现了以下问题？ 大量的库存及其它浪费（要货有货不要货零库存，这是很多制造企业中是非常想看到的结果吧，但是往往这只是出现在在我们的想像中，无法真正的达到，即使达不到JIT状态，那我们至少也要做到把浪费减少到最少的状态吧，TPM工厂全面改善良，大量的库存和生产中的浪费直接导致的是我们的生产成本增加，直接影响生产效率，加大企业的压力，这些问题在我们解决不了的情况下就可以请像振业咨询这样专业为制造企业做精益生产项目。一系列的流程优化相信一定能为企业的库存减少及降低成本。使之利润最大化。 当下的产品是否适应市场的变化（优胜劣汰是不变的市场竞争法则，当今是需要企业不但要适应多变的市场环境而且还要保证加工中的所有环节质量、成本与交期一切正常。所以质量、成本、交期等竞争要件的实现基础是生产制造，即生产状况基本就决定了产品质量、成本和交期，进而决定了企业的竞争力和盈利能力。如果企业的生产状况已不适应市场环境，并且企业已用尽各种传统办法仍难以扭转危局时，企业应求助于精益生产以改变生产状况。 如果以上的问题都考虑过了，相信您企业做精益生产一定会有效果，真正的达到降低成本，改善环境，使企业基业长青。