纺织布料病疵分析大全

细纱断头是细纱生产中的主要危害：影响细纱机的产量，降低生产效率;增加挡车人劳动强度;易造成布面疵点增多，引起大幅度的质量波动;增加回花、回丝、机物料消耗;所以说断头是如今细纱高产、优质、低耗、大卷装生产发展的障碍。
细纱断头概括地可分为两类：成纱前断头和成纱后断头。
1、成纱前断头的分析
指前罗拉纺出纱条前的断头，其原因主要有以下几点：
1.1、粗纱断裂：若粗纱总是在上部换向附近断裂，可能因为粗纱捻度小所致;若粗纱总是于下部换向附近断裂，可能是细纱导纱杆位置偏高所致;前纺机械原因形成的粗纱细节，也会导致细纱断头的增加。
1.2、挡车工责任心差，清洁不净，巡回不勤所造成的喇叭口积花、空粗纱，以及车间温湿度不好造成的绕胶辊、绕皮圈、绕罗拉等形成细纱断头。
2、成纱后断头的分析
指从前罗拉至筒管间这段纱条在加捻卷绕过程中发生的断头。其原因主要与以下几点有关：2.1、锭速的影响锭速增加，则成纱后的断头增加。其原因是：锭速提高后，钢丝圈回转所产生的离心力增加，纱线的张力也随之增加，从而导致断头增加。锭子在恒速转动时，落纱断头的分布是：小纱最多，大纱次少，中纱最小，其比例为5：2：3。细纱断头的原因在排除空调、机械操作及清洁工作不良、筒管不良、粗纱不良等因素后，采用变频器调速，细纱断头可降30个百分点左右。
2.2、纲丝圈重量的影响
钢丝圈的重量影响纺纱张力的大校钢丝圈太重，纺纱张力大，使钢丝圈对纱线的摩擦增加，纱线断头增加；钢丝圈太轻，纺纱张力小，气圈过大，造成纱线碰隔纱板，使相邻两锭间相互干扰，导致断头增加。在选钢丝圈的重量时，要考虑以下因素：2.2.1、纱线品种纱线愈粗，单纱强力增大，钢丝圈的重量应愈重；在纺化纤时，由于化纤的弹性较好，易伸长，在同样重量的钢丝圈条件下，化纤纱线与钢丝圈的摩擦系数大，气圈张力小，故气圈成形大，易断头；所以纺化纤时钢丝圈重量应比棉重2－3号，纺中长纤维时，重6－8号。
2.2.2、锭速
锭速高时，纱线的离心力和纱线张力均增加，故应适当减轻钢丝圈的重量才能减少断头率。
格子文化格子原来是可以被阅读的复古风潮得体的花色搭配

一)色差
1．疵病特征：染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。
(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。
(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。
色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。
2．产生原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为：①织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
②吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
②预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。
(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下3种原因：①染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
②染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。
②染后因素：在后整理过程中．如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。
④皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足．色光不准。
3．克服办法
(1)改善轧辊的均匀性。采用普通轧车染色者，应将轧辊表面车磨成中间直径略微大、两端直径略小的橄榄形辊筒；合理选择橡胶轧辊的硬度。
(2)采用均匀轧车。生产单一品种、单一色泽的产品时、用橄榄形辊筒解决边中色差或左中有色差是一个可行的办法。然而在生产小批量、多品种、多色位品种时．则因为要考虑的因素较多，常需频繁调换辊简．故给使用过程带来麻烦。采用均匀轧车是解决边中色差、左中右色差的好办法。
(3)选用合适设备，改善设备状态，使被染物在整个染色过程中能均匀上色。
(4)改善织物干燥的均匀性。织物进入热风烘燥机后，喷风口风速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢的影响不同。凡风速大、温度高的区域，水分蒸发就快，从而使染液向蒸发快的区域泳移，造成色差。
加工厚类织物时，温度相差10℃以内对色差影响不大，而加工薄织物时，温差大于5℃就会有明显色差。风速左中右相差4m／s之内，对厚织物影响很小．而风速相差2m／s时，薄织物就会有明显的色差。所以必须认真对待，严格调整好风速，并使布面温度及升温速度一致，使织物一致干燥，不致于造成色差。

一、一般外观疵病
⒈高温变色
⑴形态：深浅不均的变色，呈金属色样的色块。
⑵产生原因：
①烘燥整理时单辊筒烘燥机第一道烘燥蒸汽压力过高，或多辊筒烘燥机第一捧烘筒蒸汽压力过高。
②烘燥整理车速过慢。
⑶防止办法：
①蒸汽压力采用先低后高。
②掌握适当的烘躁车速。
⒉搭色
⑴形态：辊筒搭色、压辊布搭色。
⑵产生原因：
①辊筒未擦干净。
②深、浅色织物烘燥整理时，压辊布不分。
⑶防止办法：
①做好烘燥机辊筒的清洁工作；调换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲干净。
②深、浅色织物烘燥整理时，压辊布要分开。
⒊松板印
⑴形态：布面显示出树木生长的年轮花纹。
⑵产生原因：
①烘躁时产生的水蒸气未排净。
②导布未烘焊，产生头梢松板樱
③单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧，张力过大。
⑶防止办法：
①在保证质量的前提下，卷轴皮带不宜过紧。
②加大鼓风量，吹走水蒸气。
③导布慢速烘燥，直至干燥。
⒋极光(轧光英条印)
⑴形态：布面呈现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光。
⑵产生原因：
①压辊布包得不平整，压辊布已损坏，呢毯起皱，造成有规律的极光。
②压辊布内裹入纱头或其他杂物，与布面摩擦产生极光。
③定形整理时，出风口处幅宽与中位幅宽接近，在织物边部产生极光樱④烘燥整理时，揿布过重，与织物摩擦产生无规律的经向极光。
⑶防止办法：
①呢毯整理时，必须在呢毯运转平服后再开车。
②烘燥整理时，以将织物揿直为标准。
③定形整理时，出口处门幅应大于中位门幅1~1.5cm，这对长丝织物定形更为必要。
④开车前检查压辊布是否平挺，损坏的压辊布应及时更换。
⑤开车前检查压辊布是否有小硬结杂质，如有，应及时清除。
⒌卷边
⑴形态：边口不平挺，两层叠起。
⑵产生原因：
①缝头时两匹头子未对齐。
②张力过小，鼓风机风量过大。
⑶防止办法：
①要求两匹头子对齐再缝头；多辊筒烘燥机烘燥时，如发现头子不齐的织物，可在缝接处夹一竹片防止卷边，落布时应收起竹片。
②适当控制张力和鼓风机风量。发现卷边及时剥开。
⒍纬斜
⑴形态：织物表面的经纬丝不垂直或花纹歪斜。
⑵产生原因：
①卷染机染色时，直接蒸汽开得过大，冲击织物，或导辊不水平，造成纬斜。
②烘燥整理时，手势揿得过重。
③上轴时织物歪斜，没有及时纠正。
④缝头不齐。
⑤定形机两边针布铗只数有差异。
⑶防止办法：
①烘燥整理时，挡车工揿布要两手均匀，用力不宜过重，以揿直为标准。发现布坯歪斜及时纠正。
②缝头要齐，特别是格子、横条织物一定要对准格子或条子缝头。
③定形整理时，两边针布铗只数应该相等，以免造成喂入时纬斜。
④染色时，直接蒸汽不宜开得过大，以微沸为宜。
⑷鉴别方法：
①纬斜：一般在织物的纬向疵点处最为明显。
②花斜：在织物的同幅、同花位进行比较，测量其歪斜程度。
⒎手感疲软
⑴形态：布面熟软，无身骨。
⑵产生原因：烘燥过度。
⑶防止办法：需拉幅或呢毯整理的织物在整理前应带一定的含潮率。
⒏披裂
⑴形态；大面积星星点点的披裂，木盘披，揿披，压辊披。
⑵产生原因：
①织物烘燥过度。
②木盘位置高低不一。
③揿丝柳手力过重，用力不当。
④张力过大，织物不能以正常速度运转。
⑶防止办法：
①最后一道烘燥时，织物要掌握适当的含潮率。
②木盘安装位置高低应一致。
③揿丝柳手力要均匀。
④调节张力，要求织物运转速度均匀。
⒐木盘渍
⑴形态：布面污渍。
⑵产生原因：走空车时间过短，扩幅木盘中水汽从缝隙中甩出，粘污在布面上。
⑶防止办法：适当延长走空车时间，让扩幅木盘中水汽充分散发后再开车。
⒑圆花不圆
⑴形态：提花织物的圆花成椭圆状。
⑵产生原因；烘燥整理时张力过大或过校
⑶防止办法：以花型为标准，掌握烘燥整理时的张力。
⒒甩水印(鸡爪英眉毛皱)
⑴形态：布面上呈现错乱不规则的细皱纹。
⑵产生原因：该疵点一般产生于用离心脱水机脱水的产品。
①离心脱水机脱水过度，使后整理无法平挺。
②脱水后未及时开幅整理。
③张力过小，运转时卷轴不稳。
④不应采用离心脱水工艺的产品采用离心脱水工艺。
⑶防止办法：
①严格执行工艺，脱水时间不宜过长。根据品种的不同，离心脱水后的织物含水率以15％~20％为宜。
②脱水后应及时开幅整理，不宜堆放过久。
③采用离心脱水工艺的产品，一般是弹性较好、不易起皱或在后整理中容易拉挺的织物。
④适当掌握机械张力，运转要求平稳。

横裆疵(Barre)-对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。
坏地(BadPlace)-对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。
斜纹疵(Bias)(参考纬斜)-对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。
鸟眼花纹疵(BirdseyeDefect)-对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。
弓弧(Bow)-对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。
断头疵(BrokenEnd)-这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。
花纹错色疵(BrokenColorPattern)-对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。
断纬疵(Brokenpick)-这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。
擦伤疵(Bruise)-(参考边撑疵)-这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。
斑点疵(Burlmark)-这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。
吊边疵(Buttonholeselvage)-这是一种织物织边缺陷，更换纬纱之前在织布机梭子上累积起来的过度张力是造成这种缺陷的原因。这种张力往往会限制织边纬纱的正确脱落以及交错，从而产生一种类似于扣眼的瑕疵。
擦伤纱(ChafedYarn)-这种缺陷指的是受到磨损的纱线，纱线受到磨损以后会使纤维失去方向感并令纱线失真。这种缺陷将会影响到纱线的可着色性，并常常会导致径向条花或纬向条痕的产生。
碎裂纬纱(ChoppedFilling)-这种缺陷是指纬纱方向上产生的不均衡现象，其特点是存在一个明显的或整齐的图案，而该图案是由绘图辊的偏心行为所造成的。
破洞疵(Clipmark)-这种缺陷是指织物上未被染上色的地方，这种缺陷的产生是由于夹在织物边缘上的金属小夹子所造成的，这些小夹子是为了避免或修正织物织边在染色时翻折而使用的。
粗经疵(CoarseEnd)-这种情况指的是，有一根经纱的直径要明显大于织物正常经纱的直径。
粗纬疵(CoarsePick)-这种情况指的是，有一根纬纱的直径要明显大于织物正常纬纱的直径。
粗支纱疵(CoarseYarn)-这种情况指的是，有一根支纱的直径要明显大于织物正常支纱的直径。
起皱织物疵(CockledFabric)-对针织织物而言，这种缺陷是指，那些有皱纹的、皱缩的或隆起的不能在裁剪台上放平的织物。产生这种现象的原因可能是由于纱线无规则的扭曲，也可能是由于纱线在针织过程中张力不均衡，还可能是由于织物中的纱线在整理工序中的反应程度不均一。
扭结纱疵(CockledYarn)-这种情况指的是，某根纱线中的一些纤维看起来显得很卷曲而且分不清纤维的方向。产生这种情况的原因是由于一些纱线纤维相对于绘图辊来说太长，从而导致在前一绘图辊松开这根纤维之前后一绘图辊就已经把这根纤维夹住了，这样就会令纤维折断和卷曲。扭结纱在织物中看起来就好象是细小的搓捻。
彩色飞花织入疵(ColorFly)-这种情况指的是在纱线或织物当中出现不同颜色的纤维杂质。
色纱穿错疵(ColorMisdraw)-对梭织织物而言，这种情况指的是，用织布机通丝来描绘的色纱与彩色图案和（或）织纹设计相反；对经纱针织织物而言，这种情况指的是，用导杆来描绘的色纱与花纹设计相反。
脱浆疵(ColorOut)-在印花过程中，如果贮存槽中的色浆快用完的话，将会造成印花图案的空白跳花。
拖浆疵(ColorSmear)-这种情况是由于在印花过程当中来涂抹颜料所造成的花纹变形。
硬摺痕疵(CompactorCrease)-对针织织物而言，这种缺陷指的是，由于在缩水率控制和稳定过程中采用起皱织物而造成的坚硬摺痕。
起皱疵(Corrugation)(参考预缩纹隐皱痕疵)-这种缺陷是由非正常工作的预缩整理机厚垫布所造成的搓板现象。
盖面疵(Cover)-这个术语通常用来描述织物的表面特性缺陷，比如经纱和纬纱的数量、花纹突出与否、以及其他可以通过改变两种纱线系统中的其中某一个纱线系统来获得的期望特性。
折痕疵(Crease)-这种缺陷指的是织物在压力下自己折叠所产生的折痕。
皱折条花疵(CreaseStreak)-这种缺陷指的是在染色或修整工作中把织物弄折后所导致的可见后效应。
破损疵(Damaged)-这种情况指的是织物已经被损坏而不能再应用于预定的场合。
刀口痕纹疵(DoctorStreak)-这种缺陷指的是在印花过程中由于刮刀破损而产生的一条狭窄的、摆动的条花。
双经纱疵(DoubleEnd)-这种情况指的是，在织物设计本来只需要一根经纱的地方却出现了两根经纱。
双纬纱疵(DoublePick)-这种情况指的是，在织物设计本来只需要一根纬纱的织机梭口处却出现了两根纬纱。
成双疵(Doubling)-对纬纱而言，这种情况是指，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端而造成这根纬纱的尺寸要比正常尺寸大两倍；对经纱而言，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端将会导致粗经。

风印一般是指印染加工后的纺织品在烘燥、存放过程中所产生的一种染色疵点。纺织品产生风印的原因主要与染料有关。通常，少数还原染料、纳夫妥染料和部分乙烯砜型活性染料及绝大多数直接染料由于染料本身对日晒和氧化的牢度较差，故能产生风樱某些活性染料由于对碱的敏感性较强，若染色后布面碱未除干净，在pH值大T8时就容易产生风印(如活性翠兰KN-G、活性艳橙G等)。涤纶织物在染整加工过程中也易产生风印，然而，其产生风印的根本原因及解决办法却鲜见报道，涤纶织物连续化生产时(长车生产线)不易产生风印，而间歇式生产(高温高压溢流染色时)便易产生风樱涤纶面料的风印多数在布匹脱水开幅后、定形前这一环节产生，位置出现在堆布车存放时的往复折叠印处。严重时会在纬向出现数十条，其间距正好是坯布往复折叠的间距。风印处与正常染色光坯处相比会在几乎整个门幅的纬向呈现红色、白色或色光萎暗的灰色长条影。令人费解的是定形前并看不出，定形后便会产生。
如无浆的涤纶梭织面料或涤纶针织面料,其工艺流程为：染色→后处理→脱水→开幅→定形→验布这类类面料开幅后的摆放待定形过程中，往复折叠处暴露在空气中，空气的流动致使这些部位的水分首先挥发风干。由于毛细管效应，其他部位的自由水会涌向往复折叠处。然而，纺丝和织造时加的抗静电剂、润滑剂及染色后处理时加的匀染剂、洗涤剂等仍然会有少量残留于面料及面料携带的自由水中，而这些助剂中多数为非离子助剂。同染料泳移的原理一样，自由水涌向首先挥发风干的往复折叠处时，溶于自由水中的残留助剂也涌向了往复折叠处。随着水分的进一步挥发，往复折叠处的助剂浓度势必远大于其它部位。
疵病现象产生原因克服方法：
烧毛不净
1.内焰与布距离过大，铜板或圆筒温度不够
2.车速过快。
3.烘燥、刷毛装置未发挥作用。
1.调节内焰高度或提高铜板、圆筒温度。
2.减慢车速。
3.清洁毛刷与金刚砂辊，调整与织物的接触面，提高烘燥效果烧毛过渡（烧焦，涤纶变硬或熔化，或布幅收缩过多）1.烧毛时温度过高或织物稀薄，火口多。
2.涤纶、维纶混纺布烧毛时，织物主体温度过高
3.车速太慢。
1.调节火焰温度，调整烧毛面次数。
2.加强火口间的吹风冷却。
3.加快车速。
4.使用冷水辊筒。
烧毛不匀（烧毛条花或左右不匀）
1.火口阻塞或变形，铜板、圆筒表面不平。
2.铜板、圆筒两端温度不一致。
3.布折皱。
1.疏通火口或校正火口缝隙，或刨平火口两侧铁板
2.锉平铜板或车平圆筒。
3.改进操作。
4.调节进布张力导辊，保持吸边器灵活。
烧毛破洞或豁边
1.拖纱、边纱、棉结等燃烧后未及时熄灭。
2.火星落在布面上，未及时熄灭。
3.汽油气化不良，有油滴喷至布面。
4.车速太慢。
1.缩短火口与灭火距离。
2.使用蒸汽灭火装置。
3.调换雾化喷头或提高气化温度。
4.加快车速.

精练漂白的真丝和真丝绸，在贮存或服用中会产生泛黄变色，使商品价值下降。真丝绸泛黄的原因主要在于蚕丝蛋白质中的色氨酸、酪氨酸等的氨基酸残基在空气中氧化、着色。而光的存在能促进这种现象的发生。
防止真丝绸泛黄一般有以下几种方法：
①《国外染料文摘》报导，将漂白后的丝绸用0．5％NaOH水溶液浸泡3s，经挤轧后(轧余率80％)投入用1％硫脲和1％的1，3，5—三丙烯酰基六氢代均三嗪配成的水溶液中，于70℃浸泡30min，然后水洗。再在70℃下用0.3％HCl处理30min，水洗、干燥。用上述方法处理后的丝绸，其开始泛黄指数为2.8。180天后为3.8。
②用脱乙酰壳多糖处理。在300mL的1％醋酸水溶液中，加入脱乙酰壳多糖0.3—1.5g，制备0.1％~0.5％脱乙酰壳多糖溶液，将真丝绸(10cm×10cm)在此溶液中浸轧，80℃下充分干燥，真丝纤维表面形成脱乙酰壳多糖薄膜。将处理过的真丝绸用碳弧灯光照射(20、40h)，用自动亨脱白色光度计测定其泛黄程度。结果是，同未处理的真丝绸相比，经脱乙酰壳多糖处理的真丝绸泛黄程度低。
③用防泛黄剂HN-200处理。防泛黄剂HN-200是日本肼工业公司生产的一种抗氧剂。其作用在于向活泼的游离基提供电子或作为氢原子给予体，使链式的自动催化光氧化反应终止，从而对真丝绸提供有效的防泛黄效果。方法是将真丝绸在0.2％的HN-200于80℃下处理5~10min后干燥。经处理后的真丝绸在100h氙灯照射后泛黄指数增加值(△Y1)仅为未处理的一半左右。不过，这类防泛黄剂的水溶性较大，与纤维之间亲和性很小，因而耐洗性不够理想。
④用二羟甲基乙烯脲树脂与聚氨酯复合加工工艺。真丝绸经二羟甲基乙烯脲树脂(DMEU)和聚氨酯105树脂复合加工，可获得防泛黄效果。其方法为：将练白后07真丝双绉在DMEU100g／L、聚氨酯10540g／L，氯化镁20％(对树脂重)，柠檬酸5％(对树脂重)组成的工作液中，室温浸渍15min，二浸二轧(轧余率90％，浴比1：50)于80℃下预烘4min，140℃下焙烘3min，然后于50℃皂洗10min(纯碱和皂片各1g／L)，50℃水洗，充分水洗后干燥。防泛黄效果为：200h光照△Yl为8.69，未处理样品为15.06。该工艺如在复合树脂工作液中添加0.5％UV-284(抗紫外线整理剂)和1％HN-200，其效果更好.

刀线(刀条、刀丝)
措施：
(1)花筒表面要磨光，做到“三光”。即上蜡前铜环光、镀铬前花筒表面和花纹要光以及镀铬后铬层要光；(2)在调制色浆时，将染化料及化学助剂充分研磨，保证充分溶解，原糊要充分膨化，使制得色浆中不能有杂质存在以免损伤刀口；(3)印花设备：合理选择刮刀，根据花型、花筒雕刻情况和色浆性质，合理选用不同厚薄和不同钢质的刀片。同时要正确安装刮刀，刮刀在安装时严格掌握四平一光，即装铗平，高低平，锉磨平，与花筒接触平，刀口光滑。应使刮刀刀口紧贴在花筒表面，以避免混入色浆中的坚硬物质或花衣毛等杂质从刮刀不平处滑出或粘附在刀口上。保持印花设备的清洁，保证半成品洁净，防止织物的经纬纱间有坚硬尘粒杂质嵌入。
对花不准(错花)
措施：
(1)花筒雕刻方面。制定合理的雕刻工艺，对花要求高的花型，采用借线或小分线。多套色花型中采用大小合适的花筒，各只花筒圆周长度要精确无误，花纹深浅应一致，并使花筒轴芯保持平直。
(2)印花设备方面。正确调节花筒压力，尤其是多套色印花时，各正确调节花筒压力应均匀一致。一般采用差动齿轮式对花装置。用支头螺丝调节横向对花时，应先将一端放松，再将另一端推移过去。这样既能确保花筒平衡地运行，同时也能减轻机械负荷，有利于对花。
(3)衬布方面。调节衬布张力，使衬布在进入各只花筒时不会产生伸缩变化而引起对花不准。定期清洗衬布，保证衬布表面干净和平整。新衬布在使用前要经过预处理，一般用烧碱处理，起到一定的定形作用，防止在印上色浆后产生急骤收缩而造成对花不准。
(4)在设备管理方面。机械零配件要经常清洗维修保养，在轴承箱与轴承座之间的空隙最多不能超过0.15mm，保持运行平衡。承压辊筒的高低位置，一定要调整到中心线上，并保持水平一致，使各只花筒加压以后，其作用力都集中交于一点。这对解决因设备影响对花精确度非常重要。
对一些对花要求较高，既不允许露白，又不能有第三色出现的花样，在工艺设计过程中考虑采用防印工艺。
传色印到织物上的色浆经后一套色花筒的挤压，沾在花筒表面，再传到浆盘中，使色浆沾污变色的现象。传色是印花生产中比较容易产生的疵病之一。
措施：
(1)机械性防止传色的措施：①改变花筒排列的次序，使同类色或色泽较近的颜色排列得靠近一些；②加淡水白浆滚筒；③加放水刀。
（2）化学性防止传色的措施：在变色的色浆内加入适量对传过来的色浆能起抵消或破坏作用的化学药剂，使色浆得到保护，不受传色危害。
嵌花筒嵌花筒的疵病主要是由于未溶解不完全的染料和各种化学药剂等杂质落入色浆或沾附在花筒上。
措施：操作时应严格调浆程序，提高半制品质量，并正确安装花筒及合理排列花筒。
拖浆产生拖浆的原因很多，为此在生产中对各项操作必须认真对待。
措施：严把半制品质量，保持设备清洁，提高花筒雕刻的质量等，培养良好的工作作风.

对花不准在印制两套或两套以上印花织物上全部或部分花型中一个或几个颜色脱开或重合。
措施：
(1)贴布要平、要牢。橡胶导带表面的贴布浆必须分布均匀，厚薄一致及粘度适中，达到“粘、雹匀”的要求，有利于对花的准确。
(2)彻底清洗橡胶导带。橡胶导带表面的贴布浆和印花色浆经水洗彻底干净，保持清洁，平坦，有利于下一个使用循环时的对花。
(3)合理安排印花网版顺序。从对花角度考虑，应将对花关系比较密切的花纹网版排列在相邻的位置上。因为织物吸收印花色浆以后，会引起收缩，尤其吸浆量较大的花纹，其收缩量将会更大，印花网版相隔距离越远，间隔其他花纹刮印到织物上的色浆也增多，同时增加了织物的收缩量，导致对花困难。
糊花(溢浆、渗化)织物上呈现花纹轮廓不清，花型周边毛糙，不光洁，色与色之间互相渗溢，胖花发糊，与原样不符。
措施：在印花前一定要将半制品干燥，印花色浆粘度适中，并使印花网版的升降、移动处于恒位，在刮印时能完全重复于原来的位置上，从而保证良好的重现性，确保花纹轮廓的清晰。
压档痕精细花纹的细茎、白茎等被印花网框压糊，或压得不均匀，不平整，会产生鱼鳞斑。
措施：在印花时，处理好两网版的接版，防止对接处的重叠。如果是花型结构的关系给开接版带来困难，可在不影响原花样的前提下，大满地花纹上可以交叉插进或其他花型适当延伸一点陪衬的点缀花型，使之避免一个网版两端对接处横向的直线重叠。对大块面、满地大花，色浆糊料宜选用匀染性较好的糊料，有利于织物得浆均匀，花纹光洁、饱满。
吸浆点织物上出现有规律的、大小不等的色浆点子，分散在花型周围的一定范围内，条件不变，其形状和距离也基本不变。
措施：将网版上升速度适当调整，要求网版和织物分离时有缓冲余地，防止色浆与网版脱离时瞬间的蹦溅。在糊料选择上要注意降低色浆粘度，保证印制效果。
花纹影印(花纹双印)印花织物上花纹的经向、纬向和边缘部位出现不应有的花色影印，使花型变形。
措施：在绷网时应按绷网工艺所需的张力，将网绷紧，防止筛网伸张及刮印时随刮刀往返行进中网版出现松驰状态，保证网版稳定，并要正确安装调整橡胶毯、刮刀和刮印压力。
刀线(宽条状)当刮刀上有小缺口或粘附有垃圾杂质，当圆网旋转时就会产生刮色不匀，造成本身花位深浅条状刀线。
措施：
(1)合理选用、使用刮刀。对花纹面积大，选用比较厚和宽的刀片，对花纹面积小，选用比较薄的刀片，以较轻的刮刀压力和适当的刮刀角度进行刮压色浆，以减轻刮刀与圆网的摩擦阻力。刮刀要保持平直，确保刮刀受力均匀，刮浆一致。
(2)保证圆网质量。圆网在使用前，应认真检查网孔的清晰度和壁的光洁度，以及控制刮胶时的乳胶厚度，以防止胶液参入内壁。
露底在印制大面积花纹时容易出现部分花纹得色较浅、显出细小的白芯或印不上色浆露出底色的现象。
措施：
(1)合理选用圆网。满地大花用40~80目，中型面积的花纹用60~80目，小面积花纹用80~100目，精细花纹用125~150目。同时调节刮刀的压力和角度，可以改善露底现象。
(2)合理选用和使用糊料。宜选用粘度低、流变性能好的原糊，对存放已久并水解的原糊或残浆不能用。
塞网(嵌网、堵网)由于圆网印花的网孔内嵌有纤维绒毛或印花色浆的不溶性颗粒或其它杂质，堵塞花纹网孔，阻碍印花色浆向外渗透，使织物花纹局部少浆或无浆。
措施：
(1)提高半制品的质量。提高布面光洁度，在进布处装一毛刷，将布面上的杂质及绒毛刷去。
(2)严格调浆操作。染化料及助剂在调浆时要充分溶解，并过滤，确保色浆的洁净，防止各种颗粒和杂质混入。
圆网折痕印由于操作不慎将圆网碰伤或折痕而引起的刮印不匀，在织物表面就会出现有规则的、间距为圆网的周长，形态相同的横线状或块状的深浅色泽。
措施：
(1)圆网安放在托架上时，调节托辊的高度，使圆网与印花导带间距离恒定在0.3mm，以避免圆网受刮刀压力而变形，造成皱痕。
(2)圆网运转前，必须先把圆网均匀地拉紧，保持圆网有足够的刚度和弹性，不致在印花刮刀的加压下产生单面传动而扭曲产生皱痕。
(3)印花刮刀刀片的两端与圆网接触尖角必须剪成一圆弧，并进行磨光，以免阻力过大而损伤圆网。
多花(砂眼)印花织物上出现间距有规律，与圆网周长相等，形态一致的相同色斑，是由于圆网感光胶膜的粘结性较差，当刮印时，印花刮刀与圆网直接摩擦，粘结性差的胶层从网孔上剥落，形成砂眼。
措施：在涂感光胶前圆网应彻底清洗，采用洗涤剂和去污粉混合液较好，洗好后用低温循环风吹干水分，涂感光胶时，要保持室内清洁，防止尘粒粘附在未干的胶层上。
腈纶纱染色时如何减少大小样之间的色差是很繁杂的问题，造成大小样色差的原因是多方面的，只能就一般情况下产生大小样色差的原因作简要分析如下：①打小样对色时务必严格精确——打小样是直接影响车间大生产的关键，必须充分认识其重要性方可避免大样与小样的差异。在打小样时应注意以下一些问题：a：打小样用水应与大样生产用水一致，避免水质问题影响大样与小样产生色光差异。b、打小样所用染料、助剂必须是同一批号、同一力份、同一牌号。试样所吸染料浓度应合理选用吸管，尽可能不要用大吸管吸取小体积的染液。小样所用染料、助剂必须现化现用。c、小样所用的腈纶纱样包括前处理方法，必须和大样一致。配色时必须选择染料K值相同或近似的K值，即染料的配伍值要基本一致，同时还必须选择与染料K值相同或差异不超过1的缓染剂，这样才能保证染液中各染料之间的比例关系，有利于染色质量色光的稳定性和重演性。d、打样的染浴pH值及升温工艺尽量与大生产相同或接近。e、对色应严格准确。
②大小样染料助剂秤量产生误差——打小样时染料秤量应使用分析天平或电子天平，避免使用砝码台秤，尽量减小误差。大样生产用染料秤量时，尽可能使用砝码台秤，要经常检查天平和台秤的灵敏度。
③严格控制染浴的pH值——小样生产一般控制pH值较慎重，大样生产时由于水质及直接蒸汽或间接蒸汽的交叉使用，往往锅炉蒸汽带人碱性而使染浴pH偏高。腈纶染色时染浴pH值应保持4.5~5范围内，否则色光会发生变化，产生色差。pH值偏高，染料的上染率和重演性都会产生影响，大小样色泽差异也越大。应加强染浴中pH值的测定或使用缓冲剂、或装置pH值在线监控仪。
④控制染浴浴比——打小样时一般浴比较大(1：30)，而大样筒子染色浴比较小(1：10左右)，为避免大小样浴比不同，对某些阳离子染料的浴比依存性较敏感，必须强调打小样时应在筒子染色小样机中进行。
⑤严格执行工艺操作——实践证明工艺操作不同也是产生大小样色差的原因之一。工艺操作包括染料的溶解、醋酸的用量、染料和助剂的加入方法、升温程序、沸染时间等等都应严格按工艺要求操作，不能任意更改。打样人员应熟悉工艺操作，小样试样色光确定后，打样人员要深入车间作先锋试验，确保小样与大样生产的一致性。
漂白、增白后的纱线放置一定时间后，一是产生黄斑，二是随时间延长白度下降。分析原因，其产生黄斑是由于漂白用水质不良，含二价铁离子较高所致，二价铁离子日久被氧化或三价铁离子，这样就在纱线上形成黄斑。这种黄斑不但影响外观质量，同时还会使纤维脆损。克服的办法是：遇水质不良时，纱线漂白前用草酸1.5－2.0g/L、在80－85℃下进行酸洗。因草酸能与铁离子生成络合离子而溶于水，水中的铁质即可去除，达到不泛黄的目的。漂白、增白纱线随时间延长而白度下降的主要原因是由于煮练不充分。若纱线煮练不充分，棉纤维中杂质未完全去除，用这种纱线立即进行漂白、增白，时间一长，纤维内部的杂质及天然色素就会显露出来造成白度下降。克服的办法是：要保证漂白纱的毛效达到13－15cm/30min，而且毛效要均匀一致，才能保证漂白、增白纱线不泛黄。另外，用次氯酸钠漂白后脱氯时，大苏打用量过多或没有洗净，亦能使纱线泛黄。纱线烘燥时，烘房温度过高，烘燥时间过长也会造成纱线泛黄。

为了适应不断上升的小批量多品种加工业务的需求,许多染色企业都添置了卷染设备,如常温常压M2125型、高温高压横开门式,甚至可以染4000~6000m/轴的大卷装染色机等。但在这些设备上染色,普遍存在不同程度的头尾(梢)和左中右色差问题。笔者认为,要改善这种状况,必须注意以下几方面:1、机头布的长度和品质。笔者从许多染色企业中看到,现在工厂用的机头布大多是就地取材,企业既不准备机头布,又无人管理机头布。实践证明,要减少头尾色差,机头布的长度一般要在10~15m之间,并且要和染物(纤维)的性能保持一致。有时虽然都是涤纶,但机头布往往没有经过前处理(如碱减量、退浆、煮练等),或是使用过的旧机头布,未考虑长度,头尾色差往往很大。从机头布的纤维性能来讲,从待染物中取最为理想,但要管理得当。一块机头布可在一只颜色上要利用多次,而不是每轴织物都取20~30m做机头布,否则太浪费。
2、操作工的技术熟练程度。要改善卷染机上染色的头尾和左中右色差,很大程度取决于操作工的技术熟练程度。
首先,不仅要掌握染化料溶解方法,充分稀释,而且一定要在左右两边加入,加入完毕,还要用干净的竹棒沿缸边拨划1~2min,同时还要将沾粘在缸边的染化料用水冲入缸内。
其次,加料时或加料完毕后严格控制升温速度,原则上,缸内织物往返两道,升温10~15℃。如果升温太快容易使染料上染速度加快,来不及发挥助剂的作用,以致织物上吸附的染化料不等,尤其是对温度敏感的染化料,往往会引起严重的色差。因此,操作工应培训上岗,让他们及时掌握基本技能,确保生产。
第三,操作工要掌握染缸中的染浴状况。如拼色染料染色的染浴,按照技术部门或车间指定的道数,在最后2道之前,用一只白色瓷碗从染浴中舀一碗水随手慢慢向缸边倒去,一边倒一边观察,若残液中还有蓝色或红色,就应想办法使它们上染到织物上去,或加盐促染,或加匀染剂把它拉下来,视具体情况而定。运用不同的化学药品调节色光,达到透染、减少色差的目的。当然,技术部门在打样时应选择上染率比较接近的染料,或者用直接性基本一致的染料来拼色,这样既可提高大小样的符合率,也使操作工容易掌握染色工艺,最终达到良好的上染率。
最后,对色时取样要同时取5块进行对色,即两端各1/3处、左右各剪取2块,运转到中间1/2处在中心再剪取1块。如果这5块色泽基本一致,这缸织物染得是成功的,否则,就得及时采取措施,或追加某一种染料补色,或追加某种助剂给予匀染(当然要在机械正常的情况下)。
3、卷染机本身的性能。实践认为,织物左中右色差在一定程度上取决于机械性能,尤其是缸中的棚架,一定要根据织物厚薄及时调节。如染尼丝纺、涤纶春亚纺、涤塔夫之类的轻薄型织物,对棚架的要求特别敏感。笔者曾在某厂看到,卷染机上的棚架两端与中间的平衡度差距甚大,中间最凸出的与两端相差5cm,最平坦处仅相差1cm。前者因棚架凸出,织物在染色过程中刮水严重,染液的含量太少,导致色浅;而后者则易产生折皱。后经调整把棚架中间凸出处调节到与两端相差2~3cm,实践证明,织物得色均匀,又无折皱。
另外,卷染机底部应配有直接和间接两套加热装置。如升温加料时可用直接加热,到加料结束,调节好浴比后,则可用间接加热装置。现在大多数设备上都配备了电脑。笔者认为,第1缸仿样时,不宜用电脑,等到仿样成功,在做好实际记录的基础上,需大批量生产时再用电脑以确保工艺参数正确。
4、配缸(轴)织物数量要适当。如常温常压卷染机M2125型染轻薄型织物,一般在1300~1500m/轴之间,如果染浅色织物,则宜更少一点,防止头尾色差太大。如高温高压横开门的卷染机,一般来说,每轴配缸数量也在此范围内。操作工需注意调节机械张力,因为涤纶、锦纶是热塑性纤维,如果在100℃以上张力太大,织物伸长率大,织物变薄手感板结。所以在卷染机上染化纤织物时,张力开始时紧些,100℃以上松些,不要一成不变。另外,在卷染机上染厚织物,如灯芯绒、帆布之类,相对来讲头尾和左中右色差较少些,但仍然不能忽视。
总之,笔者认为要减少或者改善卷染机上染色织物的头尾和左中右色差,关键是操作工要熟练掌握设备性能;挡车工要认真负责,多观察设备运行情况,温度和压力表正常与否,缸内缸外的整洁程度。设备部门要经常维修保养,切忌得过且过。如高温高压卷染机上的密封圈遇漏气就要及时调换,不要对操作工的反映置若罔闻,否则后果不堪设想。

(1)呢坯染色前经洗油渍后，未将残留洗剂洗净，或洗油渍后来不及进行洗呢，干燥后，洗剂发生化学变化，洗呢时不易洗去。有时因洗剂质量不好，在洗呢时油渍处留有斑痕，染色时上色少，形成浅色斑。洗油渍时操作不当，过分搓揉，被洗部位产生缩绒，染色后形成深色绒斑。
(2)盛有粉状染料的容器，未经加盖带入车间，造成染料分子飞扬，沾染到染色呢坯上造成色点，或在染缸附近化料，染液或染料粒子溅在染色物上，造成不同程度的斑点。
(3)染色过程中，有些染料溶解度差，或化料不好产生结块或呈粘稠状微粒，与织物上落下的毛绒粘合在一起，附着在染色机壁上，没有及时揩去，与织物接触而产生色斑。
(4)毛织物湿坯堆放过久，或存放不妥造成局部发霉变质，染色时吸色不匀，形成斑渍。湿坯存放时间一般为6－8h，尤其在夏委黄霉时期更应注意受潮霉变。一般应处理后再投染。
(5)呢坯保管不善，如屋顶或冷水管上的冷凝水、锈水、污水滴在呢坯上；搬运时溅上污水或油污渍；染色机花篮滚筒轴上滴下油锈水；染色机罩壳顶上滴下污水；染色机假日停车，开车前未将水、汽管内存水、锈水放尽，直接使用。
(6)缩呢时起泡过多或缩剂用量过多，呢坯打滑、打结等擦伤织物，染色后易造成溅斑等.

涤纶织物由于强度高，加弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。但由于其结构紧密，疏水性强，且分子中不含有－SO3－、－COO－等亲水基，因而难以在常温下用亲水性染料染色。分散料分子量小，不含有亲水基，微溶于水，是涤纶织物较为理想的染料，通常用分散染料染涤纶有热溶染色法，高温高压染色法，载体染色法三种方法。我们现在用的是品质较好的高温高压染色法，为了防止在染色过程中出现色花、色点等染色疵病，一定要注意以下几方面：（一）染料的选择分散染料在低温或常温下很难上染涤纶纤维，只有超过涤纶的玻璃化温度时，染料才迅速上染。如果选用的几只拼色染料的初始上染速率相差太大，就很容易在这时形成局部竞染而造成色花。所以在选择染料时，几只拼色染料的初始上染率应相近，此外如选用的染料初始上染率高也易造成色花。总的来讲用分散料染涤纶时，应选用初始上染率接近，且初始上染率缓慢，品质较好，拼色配伍性相近的染料。如浅色用E型，中色用SE型，深色用的XF，SF型都基本能涤纶的深中浅染色，且效果不错。
（二）助剂的选择分散剂对涤纶高温高压染色的影响也较大，因不同的分散剂HBL值不同，分散能力也不一样。因分散染料对涤纶的上染温度是80－100℃，所以要求分散剂有较高的分散能力，即HBL值高，浊点在100℃以上为好。各大染厂的实践证明，阴离子分散剂，非－阴离子分散剂有较高的浊点，是较理想的分散剂。
（三）升温速率的控制升温速率也是色花产生的一个重要因素，在达到涤纶的玻璃化温度后，升温过快，染料将迅速上染纤维，形成局部上染而造成色花和色块，若染料的初始上染率高，则色花就更严重。所以，在染色升温过程中，可分三个阶段用不同的升温速率来控制。第一阶段为常温升至75℃，这个阶段分散染料几乎不会上染纤维，可用较快的升温速率2－3℃均可，第二个阶段是75－110℃，这个温区是染料上染最快的阶段，一定要采用慢升温，控制在0.8－1℃为宜，第三个阶段是110－130℃，此阶段染料上染将尽，可用1.5－2℃升温率。
（四）其它因素例如化料、容布量、浴比、PH值、胚布是否洁净、液流速度是否合适、织物运转速度等方面对色花的产生也有一定影响，分散料一般用40℃温水化料，搅拌均匀后才能注入染缸内；投染量最好不要超过染缸的最大容布量；浴比采用1：8－12较为适宜；PH值要控制在4－4.5；染色时要求布面洁净，PH值为中性；此外，还要合理调节液流速度和织物在缸内的运转速度。
最后，染色结束后若发现有轻微色花，可加一定量的修补剂用移染的方法进行修色。

我国山羊绒的产量居世界首位，质量也很好。70年代，我国的羊绒工业已具有一定规模，到了80年代，随着世界经济的复苏和我国对羊绒加工技术的深入掌握，新上了一批羊绒分梳厂和粗纺厂。由于粗纺羊绒纱纱支较粗，其产品处于中、低档水平。90年代初期，世界羊绒工业有了新的发展。北京、上海、江苏、山东、宁夏、天津、内蒙、山西等省市开始利用棉纺设备研究纺羊绒精纺纱，一般称为半精梳羊绒纱。这种称谓不太确切，半精梳纺纱是毛纺设备纺毛纱的概念，指纺纱原料经梳毛后，再经三至四道针梳机即进入细纱机的介于精梳毛纺与粗梳毛纺之间的毛纺纺纱系统。因此，利用棉纺设备纺羊绒纱的比较确切的概念，应称为"普梳羊绒精纺纱。"利用羊绒纱织成羊绒衫易掉绒起球。普梳羊绒精纺纱比粗纺羊绒纱更为严重。虽然粗纺羊绒衫也有少量掉绒起球现象，但已为广大消费者所接受，因此普梳羊绒衫较严重的掉绒起球现象已成为该纺纱系统能否存在与发展的关键所在。
1．粗纺羊绒纱纺纱系统的特点
粗纺系统纺纱工艺流程短，设备投资大，要求羊绒纤维的平均长度在34mm以上，最高纺纱支数为26Nm／2，纱线只能用于加工羊绒衫和羊绒大衣呢或羊绒毯。
粗纺羊绒纱虽然只能加工成粗厚产品，但是，由于纺纱只经过两道工序，梳毛机对羊绒纤维损伤较小，做成无捻须条后直接上细纱机(环锭或走锭)，而且细纱机的牵伸倍数在2倍以下，羊绒纤维未经伸直而呈卷曲状态成纱，因此，成纱后的羊绒纤维在纱中承受的摩擦阻力较大，不易滑出纱的表面，掉绒起球现象不甚严重。但是粗纺系统的设备是为加工羊毛而设计的，羊绒纤维的长度比起羊毛纤维来要短很多，产生少量的掉绒起球现象是难免的。
2．粗梳羊绒纺纱系统的特点
粗梳羊绒纺纱的特点是利用棉纺普梳系统设备，工艺流程较长，一般需要经过6~7道工序，而且使用的羊绒纤维平均长度一般为28mm~32mm，纺纱支数较高，(纯羊绒纱最高支数可达80Nm／2，混纺纱最高可达120Nm／2)，加之棉纺设备价格较便宜，因此，普梳羊绒纱的纺纱成本较低，产品档次高，能加工粗纺系统所不能生产的产品。产品可分成雹中、厚三大类，年四季皆可穿用，特别是加工成面料后，由于织物交织点多，掉绒起球现象就不复存在，产品的附加值高，是当今羊绒工业的发展方向。
3．普梳羊绒纱掉绒起球原因的分析
造成普梳羊绒纱掉绒起球的原因很多，主要有：
(1)使用的原料偏短；
(2)工艺流程长，总牵伸倍数较大(各道工序牵伸倍数均在6倍以上)，当然在并条机上有并合作用，经过各道工序的连续牵伸，在细纱中的羊绒纤维基本上呈伸直状态，因此，当羊绒纱与外界物体摩擦时，羊绒纱中的纤维容易滑脱外露，形成掉绒起球；(3)由于羊绒条在加工过程中定量较轻，牵伸机构加压的较重，加之罗拉带有沟槽，沟槽带有棱角，形成刀口状，羊绒条在通过牵伸罗拉时，比较细而脆弱的羊绒纤维容易被切断或是纤维表面产生伤痕，在下一道工序又经过牵伸拉伸时，这些带有伤痕的羊绒纤维极易被拉断；
1﹑裙皱
皱条之间相互平行，头尾平齐。
皱条中间大，两头尖。皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。
裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。只有经印染加工处理才显现出来。产生的主要原因：①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同；②所用纬纱号数或捻度存在差异。
检验方法：一般开剪作次零布处理。
2﹑缝头皱
皱条与缝头相连，一条或多条，长短不一.有的在缝头一端，有的在缝头两端。
主要原因是幅地进布工缝头不良。未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。
检验方法：连同缝头开剪，作次零布处理。
3﹑印染加工皱
一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形条状，长短宽窄不一。印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大；印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较校主要原因：①印染前半制品原有皱条；②印染过程中机械张力，轧辊压力调节不好；导辊、烘筒的平行度掌握不好；③设备清洁做得不好。
检验方法：按局部性经向“条状”疵点评分。
4﹑丝光皱
印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。
产生的主要原因：
①丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢；
②丝光机张力调节不当；
③去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成摺皱。