【第二届原创作品参赛】质量知识大荟萃！

二、详细内容归纳：
1、5W3H思维模式
When，Where,Who,What，How，Why,How much，How feel：何时、何地、何人、何事、如何、为何、何价、何果：
(1)When：何时----什么时候开始？什么时候完成？ 什么时候检查？（时间）
(2)Where：何地----在何处着手进行最好？在哪里做？（工作发生的地点）？
(3) Who：何人----谁去做？ （由谁来承担、执行？）谁负责？谁来完成？（参加人、负责人）
(4)What：何事----什么事？做什么？准备什么？（即明确工作的内容和要达成的目标）
(5)How：如何----如何做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（用什么方法进行）？？
(6)Why：为何----为什么要做？为什么要如此做（有没有更好的办法）？（做这项工作的原因或理由）
(7)How much：何价----成本如何？达到怎样的效果（做到什么程度）？ 数量如果？质量水平如何？费用产出如何？
概括：何时？何地？由谁做？做什么？怎样做？为什么这么做？成本多少？结果会怎样？ 也就是：要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。
(8)再加上工作结果（how do you feel）：工作结果预测,就成为5W3H

2、8D/5C报告
（一）8D报告：

8D工作方法的介绍：8D又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁。

D0：准备
D1：成立改善小组
1）目的:
成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。
2）关键要点:
成员资格，具备工艺、产品的知识
目标
分工
程序
小组建设


D2：问题描述
1）目的:
用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题”
方法：质量风险评定，FMEA分析
2）关键要点:
收集和组织所有有关数据以说明问题
问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结
审核现有数据，识别问题、确定范围
细分问题，将复杂问题细分为单个问题
问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知
风险等级


D3：暂时围堵行动（实施并验证临时措施）
1）目的:
保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。
（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）
方法：FMEA、DOE、PPM
2）关键要点:
评价紧急响应措施
找出和选择最佳“临时抑制措施”
决策
实施，并作好记录
验证（DOE、PPM分析、控制图等）



D4：确定并验证根本原因
1）目的:
用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
2）方法：FMEA、PPM、DOE、控制图
3）关键要点:
评估可能原因列表中的每一个原因
原因可否使问题排除
验证
控制计划



D5：制订永久对策（选择并验证永久纠正措施）
1）目的:
在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
2）方法：FMEA
3）关键要点:
重新审视小组成员资格
决策，选择最佳措施
重新评估临时措施，如必要重新选择
验证
管理层承诺执行永久纠正措施
控制计划


D6：实施/确认PCA（实施永久纠正措施）
1）目的:
制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。
2）方法：防错、统计控制
3）关键要点:
重新审视小组成员
执行永久纠正措施，废除临时措施
利用故障的可测量性确认故障已经排除
控制计划、工艺文件修改。


D7：防止再发生
1）目的:
修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。
2）关键要点:
选择预防措施
验证有效性
决策
组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定



D8：结案并祝贺
1）目的:
承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
2）关键要点:
有选择的保留重要文档
流览小组工作，将心得形成文件
了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献
必要的物质、精神奖励。


（二）5C报告：5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的，即五个C打头的英文字母的缩写：描述；围堵措施；原因；纠正措施；验证检查。相比于8D报告简单了些，但是基本思想相同。
为了书写更优良的5C报告，需要遵守“5C”准则：
C1：Correct（准确）：每个组成部分的描述准确，不会引起误解；
C2：Clear（清晰）：每个组成部分的描述清晰，易于理解；
C3：Concise（简洁）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的内容；
C4：Complete（完整）：包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息；
C5：Consistent（一致）：按照一致的格式书写全部缺陷报告。

3、QC 旧七大手法
① 鱼骨图（又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图）（Characteristic Diagram）：鱼骨追原因）。(寻找因果关系)
② 层别法Stratification：层别作解析。 (按层分类,分别统计分析)
③ 柏拉图（排列图）Pareto Diagram：柏拉抓重点。 (找出“重要的少数”)
④ 查检表（检查表、查核表 ）Check List：查检集数据。 (调查记录数据用以分析)
⑤ 散布图Scatter Diagram：散布看相关。 (找出两者的关系)
⑥ 直方图<层别法（分层图）>Histogram：直方显分布。 (了解数据分布与制程能力)
⑦ 管制图（控制图）Control Chart：管制找异常。 (了解制程变异)


4、QC 新七大手法
①关系图法（关联图法）；
②KJ法（亲和图法、卡片法）；
③系统图法（树图法）；
④矩阵图法；
⑤矩阵数据分析法；
⑥PDPC法(Process Decision program chart 过程决策程序图法)或重大事故预测图法；
⑦网络图法（又称网络计划技术法或矢线图也叫关键路线法）

5、ISO/TS16949 五大核心手册
①、FMEA（潜在失效模式及后果分析）（Potential failure mode and effects Analysis）；
②、MSA（量测系统分析）；
③、SPC（统计制程管制）（Statistical Process Control）；
④、APQP（产品质量先期策划和控制计划）(Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan)；
⑤、PPAP(生产件批准程序)(Production Part Approval Process)五大手册中最重要的是APQP

6、10S/五常法
（一）、由5S续出来的10S

1S：整理(SEIRI)，
把要与不要的物品分开，再将不需要物品加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。！

　　整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

2S：整顿(SEITON)，
把需要品物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

　　整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

3S：清扫(SEIS0)，
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

　　目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。

4S：清洁(SEIKETSI)，
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

　　清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

5S：素养(SHITSIJKE)，
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“10S”管理活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“10S"管理，要始终着眼于提高人的素质。

　　目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。

6S：安全(SAFETY)
清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

　　目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

7S：节约(SAVING)，
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

　　实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

8S：学习（Study）

如今提倡，学习型家庭，学习型组织，学习型社会，员工的成长也就是公司的成长，成长的过程需要不断地去学习，学习各种新的技能技巧，才能不断去的满足公司发展的需求。通过学习，能让员工得到更好的提升空间。

目的在于让员工能更好的发展，从而带动企业产生新的动力去应对未来可能存在的竞争与变化。

9S：坚持（Stick to）

不管是对个人还是企业，在之前所做的一系列管理只是一个过程，而一个企业在运作中或是个人在成长发展的过程中，需在不间断的持续性的去保持这种管理方式，才能保持不间断的竞争力，而不是一蹴而就。因些，坚持是管理中的一项重要的因素。

目的是在保持之前的管理成果，在不断发展过程中，都会出现不同的情况需要去处理解决，只有在坚持之前的8个管理方法，才能持续保持企业的管理质量。

10S：共享（Share）

现在社会在发展进步中，不断的出现各种不同的竞争与环境，需要企业或是个人去面对，但个人的能力企业的管理会因各种因素出现限制，在这种情况下，最快的解决方法就是共享。一个人是无法完成所有的事情，也没办法学到所有的知识，一个企业再强大，也总有其薄弱的一环，也会受到各种的限制；与人共享，能达到互补，达到互利，制造共赢。

目的是互补知识面与技术面的薄弱，互补能力的缺陷，提升整体的竞争力与应变能力。

（二）五常法
五常法是用来维持质量环境的一种技术，西方国家称5S。香港人称为五常法，由于表达需要，故翻译了五个英文字，即Structurise, Systematise, Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五个中文配合。也是我们平时所说：整理、整顿、清扫、清洁、修养。

7、7M1E
①Man；人
②Machine；机
③Material；料
④Method；法
⑤Environment；环
⑥现在说的5M1E是再加上测量（measure），如果再加上Management和Market,就是7M1E，这象5S一样，有不同说法。

8、SPC八大判异准则/三大判稳原则：
（一）、控制图八大判异准则提练：
①、1界外：1点落在A区以外。
②、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外（即A区内）。
③、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外。
④、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串。
⑤、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中。
⑥、9单侧（连续9点落在中心线同一侧。
⑦、14交替（连续14点相邻点上下交替。
⑧、15全C：连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内。

解说：
23456，AC连串串（连增或连减）；
---2/3、4/5、6分别对应A、C、连串串；即2/3A；4/5C；6连串。
81514，缺C全C交替转
---8、15、14分别对应缺C、全C、交替转；即8缺C；15全C；14上下交替。
9单侧，一点在外
---9点在同一侧；一点出A区外。
口决：
23456，AC连串串；
81 514，缺C全C交替转；
9单侧，一点在外。

（二）、控制图的判稳原则：
①、连续25点在控制线内；
②、连续35点最多有一点出界；
③、连续100点最多有两点出界。
满足上面任意一点都可以判定为稳态。

9、ISO9000知识大总结
ISO9000系列标准有几个主要的特性，概括起来就是“1个精髓和1个中心、2个基本点；3种特性、4个凡事和4大产品、5大模块、6个文件、8大原则”，我把它们再简化为“112 344 568”
①、一个精髓：说、写、做一致；
②、一个中心： 以顾客为中心（即以顾客为关注焦点—八大原则之首）
③、两个基本点：顾客满意和持续改进；
④、三个特性：适宜性、充分性和有效性。
⑤、四个凡事：凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督。
⑥、四大产品：服务、软件、硬件、流程性材料。
⑦、五大模块：（1个总过程，4个大过程）：
--质量管理体系；
--管理职责；
--资源管理；
--产品实现；
--测量、分析和改进。
⑧、六个文件：ISO9001：2008版标准明确提出的6个方面程序文件必须制订：
a,文件控制程序
b,记录控制程序
c,内部审核程序
d,不合格品控制程序
e,纠正措施控制程序
f,预防措施控制程序。
⑨、八大原则：以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、管理的系统方法、持续改进、基于事实的决策方法、与供方互利的关系。

10、IE 七大手法（IE--Industry Engineering工业工程）
①、程序分析;
②、时间分析;
③、动作分析
④、流水线分析;
⑤、稼动分析;
⑥、物料分析;
⑦、环境分析



11、常见表面处理的种类：
①打磨（抛光）
②电镀
③喷涂/烤漆
④热处理
⑤PVD（真空镀膜）
⑥喷砂
⑦车纹
⑧擦纹（拉丝）
⑨氧化（上色）
⑩亚光
⑾做黑
⑿批边
⒀批花



12、RoHS符合性10步曲
第一步：确定企业产品与RoHS指令的关联度。（如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围，则进入第二步）。
第二步：在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。
第三步：建立企业RoHS符合性的声明。
第四步：建立企业内部RoHS符合性的实施计划。
第五步：评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。
第六步：选择合资格的供应商。
第七步：建立供应链材料声明程序。
第八步：确保进行有限的检测和结果的有效性。
第九步：与客户交换RoHS指令符合性的数据信息。
第十步：将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运做。即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。












---------------------the end----------------------------

又见沙漠兄作品啦。整理的不错。学习了。祝您能拿到奖品。