如何选择合适的轴承润滑脂？

轴承润滑脂是由低粘度合成润滑油并加有多种添加剂配制而成的润滑剂。润滑脂使轴承的滚动体与滚道之间形成油膜，避免金属表面间直接接触,能够有效减小摩擦、磨损、发热，延长轴承的使用寿命，减小运转噪音，防止轴承被锈蚀，提供额外的密封和润滑。轴承润滑脂选择的好坏直接关系轴承使用性能和服役寿命并影响着设备的稳定运行。

一般而言，转速低时，轴承载荷大，应选择锥入度小的润滑脂，反之要选择锥入度大的润滑脂。高速轴承选用锥入度小、机械稳定性好的润滑脂，润滑脂的基础油的粘度要低一些。一般设备装有滚珠轴承，使用2号润滑脂较为合适；滚子轴承选用0号或1号润滑脂较为适当；密封要求高的轴承选用3号较为适当。

轴承润滑脂使用时的温度范围是要考虑的另一个重要因素。在低温下，润滑脂变稠变硬，基础油的析出量很少，运转过程中剪切强度增大，会对轴承产生阻滞作用，不能对轴承实现有效润滑。润滑脂不能在低于最低连续工作温度时使用，持续工作温度至少高出最低温度20K以上。同样润滑脂的使用温度也不能超过最高连续运转温度，在高温下润滑脂分油太快，并加速流失和氧化变质，大大影响了润滑脂的工作寿命。在生产型企业中，润滑脂的最低使用温度一般可以设置得比较高，但考虑到其他使用环境，一般设置在-20℃以上。

润滑脂温度适用范围

润滑脂的基础油粘度主要受到温度的影响，随着温度的上升而下降，温度的下降而上升。因此，在选择润滑脂时必须知道其工作温度时的基础油粘度，若选择错误，所有轴承的预防措施都是徒劳。确定基础油粘度必须考虑以下五个参数：轴承平均直径，实际工作转速，实际工作温度，润滑脂在工作温度下的运动粘度，参考粘度。

依据轴承负荷大小来选择润滑脂是保证轴承充分润滑的关键因素之一。在轴承重负荷时，应选基础油粘度高、稠化剂含量高的润滑脂；负荷特别大或者轴承承受联合载荷时，应注意选择加有极压添加剂或填料的润滑脂；中低负荷时，一般选用2号稠度皂纤维结构短、中等粘度基础油的润滑脂；在一些极端恶劣或者苛刻的润滑条件下，还应考虑润滑脂的抗磨性以及耐腐蚀性等。

轴承润滑脂在应用过程中有着诸多优点，如润滑设备和系统设计简单、具有吸附性、不易流失、具有密封效果、若轴承运行参数较低时可以免维护、油脂泄露时对环境影响小等。

正确的加脂量能确保润滑脂在轴承工作表面的有效润滑。轴承内部的润滑脂量不应太饱盈，应预留出足够的空间，保证让从转动元件上甩出的润滑脂充分冷却后返回到转动元件上，达到控制温升的目的，从而避免轴承过热和运转扭矩的增加。同时还要注意填充的润滑脂量不可过少，因为润滑脂量过少将使从转动元件上甩出的润滑脂无法从轴承盖内返回到转动元件上，从而造成润滑不足。

计算轴承填脂量应按照如下步骤进行：

首先测量轴承内部空间的大小；其次计算轴承的速度指数；最终填充轴承左右两边的轴承空间的50%。

具体判定标准遵循如下：

当新装了润滑脂的轴承开始转动时，润滑脂首先从转动元件上被甩出，并快速在轴承盖的腔内循环、冷却。随后润滑脂切入到滚动体上，紧贴着滚动体表面的那部分润滑脂在剪切作用下拉断了纤维网状结构，使少量析出的润滑油在滚动体和滚道表面上形成一层润滑膜，其余部分的润滑脂仍然保持完好的纤维网状结构，起到了冷却和密封作用。在轴承刚开始转动时，润滑脂的湍动产生摩擦热，使轴承温度上升到一个最大值。然后，随着不断的剪切作用析出润滑油，在轴承的滚动体和滚道表面上形成一层润滑膜之后，这种摩擦热又逐渐减小，同时，不断从转动元件甩到轴承盖空腔内的润滑脂又起了良好的冷却作用，从而使轴承温度又逐渐下降，最终趋近于一个平衡值。