品质控制

品质控制的基本知识品质控制的演变1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制.4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与二，品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形：①批量较小，检验简单且费用较低；②产品必须是合格；③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；b. 批量太大，无法进行全数检验；c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；d. 允许有一定程度的不良品存在。②抽样检验中的有关术语：a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。b.批量：批中所含单位数量；c.抽样数：从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下①确定产品的质量判定标准：②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。④确定样本量字码，即抽样数。⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。三、检验作业控制1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control）①进料检验项目及方法 ：外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证②进料检验方法：a 全检, b抽检③检验结果的处理：a 接收 b拒收（即退货） c 让步接收 d全检（挑出不合格品退货）e 返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。①过程检验的方式主要有：a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；c. 多道工序集中检验； d. 逐道工序进行检验；e. 产品完成后检验； f. 抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。a. 首件检验； b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验 d检验记录，应如实填写。③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点D检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。3、最终检验控制：即成品出货检验。4、品质异常的反馈及处理：①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；③应如实将异常情况进行记录；④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。

裴夏收集整理 一．品质控制的演变 1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。 2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。 3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。 4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。 5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。 6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。 二，品质检验方法 1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形： ①批量较小，检验简单且费用较低； ②产品必须是合格； ③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。 2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。 ①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验； b. 批量太大，无法进行全数检验； c. 需较长的检验时间和较高的检验费用； d. 允许有一定程度的不良品存在。 ②抽样检验中的有关术语： a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 b.批量：批中所含单位数量； c.抽样数：从批中抽取的产品数量； d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收； e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收； f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。 3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下： ①确定产品的质量判定标准： ②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。 ③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。 ④确定样本量字码，即抽样数。 ⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。 ⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。 三、检验作业控制 1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control） ①进料检验项目及方法 ： a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证； b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证； c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。 ②进料检验方法：a 全检, b抽检 ③检验结果的处理：a 接收 b拒收（即退货） c 让步接收 d全检（挑出不合格品退货） e 返工后重检 ④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。 2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。 ①过程检验的方式主要有： a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合； c. 多道工序集中检验； d. 逐道工序进行检验； e. 产品完成后检验； f. 抽样与全检相结合； ②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。 a. 首件检验； b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验 d检验记录，应如实填写。 ③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点 检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录； ④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。 3、最终检验控制：即成品出货检验。（Outgoing Q.C） 4、品质异常的反馈及处理： ①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理； ②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理； ③应如实将异常情况进行记录； ④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果； ⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。 5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。 必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。 还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。[color=#DC143C](下文接着以下)[/color]

品质控制模式导语“我们有做好产品的初衷，我们也愿意花代价，但产品还是差强人意”，这是围绕很多杭州开发商的困惑。专业态度、经验、人才、组织结构、制度化、程序化……这是品牌开发商实现品质控制的要素。品质开发商具备三种能力绿城集团执行总经理 马力品质房产开发商必须同时具备三种能力：整合资源能力，品质控制能力，学习、借鉴、总结和创新能力。这三种能力将是衡量开发商核心竞争力的坐标。绿城认为，规划设计的品质直接决定房产品的品质，因为房产品开发理念是通过规划设计得以实现，并据此作为施工依据。目前绿城已聚集了数以百计的优秀设计师，有一批规划设计方面的专家从企业内部成长。项目规划设计工作正式展开以前，绿城就根据项目的特征，邀请国内外擅长该类产品设计的著名规划设计师、建筑师，共同进行项目的考察、研究，参与方案的规划设计。绿城已逐步建立、提升和完善了公司内部的专业管理团队，通过专门的规划设计管理部门和控制流程来整合、统筹、集成和协调把控各设计阶段的品质。绿城成立了规划、建筑、景观、户型、精装修五个专家小组，一个产品的定型，设计往往经历了多次的专家小组评审，无数次的修整。绿城设计流程近年来已有比较大的变化，以前往往是拿到一块土地，就去请人设计，做完设计以后，再去请销售策划专家做推广，最后等主体下来，才开始做景观，可以说是一个单线串联方式。现在，绿城正逐步建立起一套科学、优化的“立体交叉设计”流程，即在规划设计阶段，甚至在方案阶段，就开始同步进行规划、建筑、景观、室内精装修及各专业设计，各项工作“齐头并进”，以达到项目的规划、设计的经济性、科学性、领先性和人性化等方面整体最优目的。同样的设计单位，没有开发商品质控制的能力，仍然难以达到高品质，至少会大打折扣。